Últimamente, en los artículos más técnicos del blog suelo hablar sobre temas que tienen relación directa con la estabilidad del edificio, es decir, con la parte sustentante del mismo, como es el caso del artículo hablando de Ejecución de Forjados Unidireccionales o el de Ejecución de Cimentaciones Superficiales.
Sin duda son temas muy importantes, pues de ellos depende la sustentación del edificio, pero no tenemos que olvidar que el edificio es un conjunto de muchos elementos y que por lo tanto todos influyen a la hora de que el mismo aporte las condiciones necesarias.
Uno de los elementos que considero muy importantes son los revestimientos de fachada, pues es la piel que protegerá al resto de los elementos de las condiciones climáticas.
Muchas son las tipologías de revestimientos que podemos utilizar, pero uno de los más utilizados en los edificios residenciales son los Revestimientos con Morteros Monocapa, ya que aportan gran número de interesantes características y además son relativamente económicos, algo que se ha tenido muy en cuenta en los últimos tiempos. (más…)
Las soleras de hormigón son elementos no estructurales destinados a proporcionar un firme horizontal en determinadas zonas de las edificaciones, ya sea como acabado definitivo o como base para recibir otro tipo de pavimentos.
Al tratarse de elementos no estructurales son en numerosas ocasiones ejecutados por trabajadores multiusos, es decir, sin una especialización en trabajos con hormigón, por lo que suelen obviarse procedimientos importantes que hay que tener en cuenta al trabajar con el material universal de la construcción.
Muchas son las condiciones que hay que tener en cuenta para ejecutar correctamente una solera de hormigón, así que vamos a tratar de comentar al menos las más importantes, sin la profundidad que requiere, pues se pueden escribir libros enteros al respecto, pero sin dejar de comentar los puntos más relevantes.
Composición de los pavimentos de hormigón
Las distintas capas que componen una solera no tienen necesariamente que ser todas de hormigón, de hecho, únicamente la última capa es de éste material, pero el resto de capas son tanto o más importantes que el propio acabado de hormigón. Así, la primera capa que podemos considerar constituyente de un pavimento de hormigón es el propio terreno sobre el que se coloca.
La explanada, pues así denominamos al terreno natural sobre el que se apoya, es por tanto la zona superior del terreno natural. Debe estar preparada para recibir el resto de capas que componen el pavimento, aunque puede no presentar las condiciones adecuadas y por lo tanto precisar otras capas de terreno añadidas para mejorarlo.
En caso de que no sea un soporte apto, sobre la explanada se extendería la subbase granular, separada de la explanada por un geotextil que impediría la pérdida de finos a capas inferiores.
Ésta subbase es una mezcla de arena y grava y su misión es la de reparto de cargas sobre la explanada, por lo que deberá tener una compacidad suficiente para poder transmitirlas hasta la explanada (normalmente 95% del proctor )
Sobre la subbase, o sobre la explanada si no fuera necesaria subbase, es conveniente colocar una lámina de polietileno antes de verter el hormigón de la solera.
La misión de ésta capa de polietileno es, por un lado, permitir el libre movimiento de la masa de hormigón sobre el soporte, reduciendo el rozamiento entre ambas capas y por otro lado evitar la pérdida de lechada de la masa de hormigón y el posible ascenso de humedades de capilaridad, aunque también puede tener el inconveniente de no drenar adecuadamente el agua que provenga desde el exterior hacia la subbase, lo que obligaría a adoptar medidas de drenaje, pero eso es otro tema en el que no vamos a entrar en éste artículo.
Armado de soleras de hormigón
Como he comentado al principio, las soleras de hormigón no tienen en principio ninguna misión estructural, normalmente la escasa resistencia a flexotracción del hormigón es suficiente para resistir los esfuerzos que recibe, por lo que la misión del armado es la de resistir las tensiones de tracción que se producen por fenómenos higrotérmicos, como ya estuvimos comentando en el artículo de fisuras de hormigón.
Estas tensiones térmicas e higrométricas se producen sobretodo en la superficie del pavimento, por lo que la colocación del armado debe estar tan cerca de la superficie como sea posible, respetando los espesores de recubrimiento.
El armado suele estar compuesto por un mallazo electrosoldado, aunque también se pueden utilizar hormigones con fibras, tal como vimos en el artículo en el que hablaba de tipos de hormigón.
En realidad, la solución óptima es la combinación de ambos tipos de armado, puesto que según investigaciones, las fibras de polipropileno son las más indicadas para controlar la fisuración por retracción plástica, mientras que la malla electrosoldada es la más indicada para controlar la fisuración por contracción térmica y debida a las cargas.
Para mantener la posición correcta del mallazo en la cara superior de la solera es necesario colocar separadores que garanticen dicha posición. La distancia entre separadores debería ser entre 1-1’25 m en ambas direcciones.
Desde luego es una nefasta solución la que suelen utilizar algunos trabajadores para la colocación de la armadura. Dicha solución consiste en dejar el mallazo apoyado en el suelo, de manera que se va levantando con la ayuda de un gancho a medida que se va hormigonando el pavimento. Evidentemente, esta solución no es admisible en absoluto, ya que no garantiza la posición correcta del armado y, además, hace que éste acabe quedando a una altura diferente en función de si se ha tirado de la malla o no.
Desde luego la posición que vemos en las siguientes imágenes es totalmente inadmisible. El mallazo no sirve de nada es esta posición, mejor no ponerlo.
Armado de solera mal colocado
Armado de solera mal colocadoArmado de solera mal colocado
Los separadores pueden fabricarse con el propio mallazo, doblándolo de manera que permitan una zona de apoyo a la altura que necesitemos, pero en éste caso deberemos tener la precaución de proteger las puntas que apoyan sobre la lámina de polietileno para evitar perforaciones en la misma.
Uno de los argumentos más escuchados para no colocar el mallazo en su posición antes del hormigonado es la de que al andar sobre la misma se hunde. Evidentemente esto es cierto, por lo que se debe evitar pisar directamente el mallazo, para lo que deben ser colocadas pasarelas que permitan el trabajo de los operarios sobre el armado sin pisar directamente, repartiendo el peso sobre la pasarela habilitada.
Separadores de armado mal colocados
En muchas ocasiones, las soleras de hormigón reciben huecos o cajeados, como pueden ser arquetas de saneamiento, encuentros con pilares o bien presentan quiebros condicionados por la geometría de la zona.
Cuando nos encontramos este tipo de situaciones es conveniente colocar un par de barras a 45º respecto a las direcciones principales del mallazo, en las esquinas de los elementos comentados, ya que de esta manera evitaremos la fisuración que se produce en ocasiones partiendo de la esquina.
Es conveniente tener esto en cuenta también en las esquinas de los pilares, pues son fisuras que aparecen habitualmente en éstos puntos.
Esquema de armado a 45 en soleras
Ejecución de Juntas en las Soleras
Uno de los puntos más importantes a tener en cuenta para ejecutar correctamente una solera de hormigón es la colocación de juntas, de manera que se permita el movimiento de la masa de hormigón en cualquier sentido y evitar así fisuración superficial.
Los tipos de juntas que pueden presentarse en los pavimentos de hormigón son las siguientes:
Juntas de separación
Son las que recorren el perímetro de la solera en contacto con elementos verticales como muros de cierre, permitiendo la dilatación de la solera cuando sube la temperatura.
Se ejecutan colocando un elemento compresible en el perímetro (poliestireno expandido), de manera que absorba las dilataciones sin provocar tensiones en el borde de la solera.
Junta perimetral en soleras
En estas zonas hay que poner especial cuidado de no apoyar directamente la solera sobre la cimentación del elemento perimetral ya que dicha cimentación no es compresible, lo que puede provocar fisuración marcando el canto de la cimentación debido al asentamiento diferencial de la superficie de la solera sobre la zapata en relación a la parte que se encuentre apoyada sobre la subbase.
Juntas de Pilares
Son realmente juntas de separación que permiten, al igual que en el caso anterior, la libre dilatación de la solera sin que el movimiento se vea coartado al encontrarse con el pilar en medio de su superficie.
Se ejecutan colocando una tabla o chapa enrasada con la cara superior de la solera, formando un rectángulo mayor que el pilar pero girado con respecto a éste.
En caso de ejecutarse estas juntas puede no ser necesario colocar el armado a 45º que se ha comentado anteriormente.
Esquema de juntas de pilar en soleras
También se puede ejecutar igual que la junta de separación, es decir, colocando placas de poliestireno para evitar el contacto directo de la solera contra el pilar, dejando un espacio compresible.
Esta solución es de más fácil ejecución. La otra solución es más efectiva, pero más costosa de ejecutar.
Juntas de pilar en solerasVista de junta de pilar en solera de garaje
Juntas de Contracción o de Retracción
Las juntas de contracción pueden dividirse a su vez en dos tipos, por un lado las juntas longitudinales de contracción, que se ejecutan durante el vertido del hormigón y las juntas transversales de contracción.
Como se ha comentado, las primeras, las longitudinales, se ejecutan al verter el hormigón de la solera. Deben estar separadas unos cinco metros como máximo entre ellas, por lo que lo que se hace es encofrar el pavimento en bandas de esta anchura, de manera que la siguiente banda se hormigona contra la primera, que ya ha endurecido en parte y se crea por tanto una junta entre los dos hormigones, el nuevo y el endurecido. Esto favorece que el hormigón endurecido haya podido sufrir la contracción inicial del hormigón antes de verter el fresco.
Éste procedimiento es el ideal para la ejecución de éstas juntas, aunque la realidad es que acaban ejecutándose igual que las juntas transversales, es decir, mediante corte de la junta con radial o induciendo la grieta colocando algún elemento longitudinal en la base.
Juntas Transversales se ejecutan colocando una pieza que induzca la aparición de la grieta en los puntos deseados o bien mediantes corte con radial, que es lo que se acaba haciendo normalmente.
Juntas de Dilatación
Son juntas que cortan la totalidad de la sección de la solera, con continuidad incluso en el mallazo de refuerzo, el cual se corta a nivel de la junta.
Se colocan estas juntas a una distancia entre ellas de entre 20-25m, permitiendo la libre dilatación de la masa de hormigón en épocas de mayor temperatura.
Para evitar que quede un hueco visto en la superficie, se coloca en el interior un relleno compresible y se remata superiormente con un sellado con masillas específicas.
Si la solera va a recibir cargas pesadas o tránsito de vehículos, puede ser conveniente la colocación de elementos conectores en la mitad de la sección, los cuales se encuentran anclados a uno de los lados de la junta pero permiten el movimiento en el otro lado, sirviendo de refuerzo para evitar el asiento diferencial entre ambos lados.
Asiento diferencial en junta de solera de hormigón impreso
Juntas de Estructurales
Son aquellas juntas que se dejan en la solera como continuidad de juntas estructurales del edificio. No son propias de las soleras, pero deben ser colocadas para evitar que movimientos en el edificio repercutan y fisuren la superficie de la solera.
Omisión de continuidad de junta estructural en solera de garaje
Como resumen de las posibles juntas en una solera de hormigón os dejo el siguiente esquema, donde se pueden ver la posición de cada una de las juntas que hemos comentado.
Esquema de juntas en soleras
Recomendaciones durante el vertido del Hormigón
Para finalizar el artículo, voy a enumerar una serie de puntos a tener en cuenta durante el vertido del hormigón que favorecerá la correcta ejecución de la solera.
Es conveniente verter el hormigón tan cerca de su posición final como sea posible, no es conveniente ir desplazando el hormigón en horizontal una vez vertido. No hay que repartirlo a base de vibrador.
Iniciar el vertido desde una esquina e ir avanzando a partir de ella.
Si el pavimento tiene pendiente, hay que iniciar el hormigonado desde la parte más baja.
El hormigón fresco hay que verterlo contra el ya endurecido para evitar la segregación.
Verter el hormigón desde una altura inferior a 1m, incluso menos si el asiento de cono es superior a 10cm.
Es mejor utilizar rastrillos de dientes romos para repartir el hormigón.
Para espesores mayores de 15cm es necesario emplear vibradores de aguja además de las reglas vibrantes.
Ejecutar el hormigonado por bandas longitudinales, de unos 5m de anchura, de manera que se permita un primer endurecimiento de la banda ejecutada antes de verter la siguiente, lo que favorecerá los movimientos de compresión iniciales sin provocar fisuración.
Para ejecutar el acabado superior de la solera con regla vibrante o con helicóptero, es conveniente dejar endurecer la masa de hormigón hasta que los operarios no se hundan en la misma más de unos milímetros.
Un correcto llaneado de la superficie de la masa de hormigón favorece la dureza superficial, además de aportar la planeidad que requieren éste tipo de elementos.
Es fundamental un correcto curado del hormigón para alcanzar una buena resistencia mecánica y, además, para mejorar la resistencia al desgaste y evitar las fisuras debidas a movimientos durante el secado.
Para la redacción del mismo he tenido en cuenta algunas recomendaciones dadas en la publicación «Fichas de Ejecución de Obras de Hormigón», publicadas por Intemac, además de consultar algíun que otro libro sobre hormigón que he encontrado en www.librosdeconstruccion.com
(Actualización 17 de julio de 2019)
¿Que os ha parecido el artículo? ¿Crees que me he dejado algo por comentar? ¿cuales son las medidas que tomas en la ejecución de soleras que no haya tenido yo en cuenta? Te invito a compartir tus opiniones a través de los comentarios, entre todos conseguiremos un documento más completo.
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Se que muchos de vosotros habeis echado de menos una de mis secciones favoritas del blog, «con la cámara a cuestas«, así que tras unas cuantas semanas sin escribir sobre lesiones o curiosidades en edificios que me voy encontrando, me he decidido a volver a la carga con ello.
Ya estuvimos viendo en un artículo anterior algunos problemas de humedades en fachadas y también problemas que acababan derivando en humedades. Esta vez no me voy a centrar en un solo edificio, sino en un problema que en muchas ocasiones no se le presta demasiada atención, ya que en principio no es causa de lesiones importantes en los edificios, pero que evidencia una mala ejecución y una falta de cuidado en algunos puntos, ya sea por causa de indefinición en proyecto, falta de control en ejecución o falta de conocimiento de quien ejecuta… Seguramente un poco de cada, unido a la locura edificatoria de los últimos tiempos, que nos dejaba poco margen para pararnos a pensar. Se trata de remates en fachadas destinados a evitar humedades en la misma. (más…)
[divider_flat]De nuevo con vosotros la sección del blog «Barbaridades en Obras» En esta ocasión ya puedo mostraros barbaridades de algunos compañeros que me han ido enviando las suyas… No tienen desperdicio!!!
Os recuerdo que podéis mandarme vuestras barbaridades en obras a barbaridadesenobras@enriquealario.com, os animo a que entre todos podamos hacer de esta sección un muestrario de cosas que pueden pasar en las obras, por muy increibles que parezcan, de manera que podamos tenerlas en cuenta de antemano para poder evitarlas.
Como ya os comenté, una de las condiciones para mandarme vuestras imágenes es que sean propias, es decir, que no sean bajadas de alguna de las muchas páginas que todos conocemos en las que muchas de las barbaridades que se ven son montajes de photoshop. Por favor, mandad fotos própias o de algún conocido. (más…)
Hace ya algunos artículos que tengo descuidado el aspecto un poco más técnico del blog, más aplicado a lo que es la obra que es lo que a casi todos los que leeis éste blog os gusta (¿no?). Al igual que ya hice en el articulo sobre ejecución de cimentaciones, en éste artículo pretendo dar algunos puntos a tener en cuenta para la Ejecución de Forjados Unidireccionales de Hormigón.
Evidentemente no voy a decir todo lo que ya nos explica la EHE (Instrucción de Hormigón Estructural) para la ejecución de forjados unidireccionales, pues para eso ya está la propia normativa donde se puede consultar. Lo que yo pretendo es comentar lo que normalmente controlo yo cuando tengo que revisar algún forjado, los puntos que me parecen más conflictivos o los detalles que normalmente no se tienen en cuenta pero que sin embargo le dan un toque de mayor calidad a la ejecución.
Seguro que me dejaré un montón de cosas sin comentar, por lo que os parece si entre todos vamos completando el texto y los consejos a través de los comentarios. Al final, entre todos podemos conseguir un completo documento para el control de ejecución de forjados.
Forjado Unidireccional
Muchos son los tipos de forjados que se pueden ejecutar, pero lo más habitual en edificación (por desgracia, pues considero otras opciones mejores) es el forjado unidireccional de viguetas y bovedillas de hormigón, así que es el tipo de forjado sobre el que vamos a hablar.
Empezando
Normalmente, el primer paso a dar para ejecutar un forjado es la colocación de puntales, que nos servirán de apoyo para el encofrado que contendrá el hormigón. Puede parecer una tarea muy simple, pero de ella depende la correcta ejecución de todo lo demás.
Salvo para la ejecución del primer forjado, los puntales se encuentran apoyados sobre el forjado anteriormente ejecutado, el cual ha alcanzado la mínima resistencia estructural exigible para soportar el siguiente (apuntalado, claro), pero seguramente no la dureza para resistir el punzonamiento que le puede provocar una carga puntual, que es al fin y al cabo lo que le transmite un puntal directamente apoyado, por lo que es muy importante colocar los puntales sobre durmientes de madera, los cuales repartirán uniformemente la carga de los puntales. Hay que tener en cuenta que en un primer momento, hasta que el hormigón alcanza cierta resistencia inicial, todo el peso del forjado lo soportan éstos elementos y lo transmiten al inferior, así que el punzonamiento puede llegar a ser importante.
Es importante que las aletas extremas de los puntales, las que apoyan directamente sobre la madera, deben estar totalmente en contacto con la misma. En muchas obras me he encontrado con puntales inclinados soportando losas de escalera o pequeños vuelos, los cuales estaban apoyados únicamente en el canto de las aletas (debido a la inclinación). Al tratarse la aleta de una plancha prácticamente sin inercia, se deforma rápidamente bajo la carga del forjado, provocando que el mismo descienda en esos puntos.
Es recomendable la utilización de cuñas en los casos en que los puntales o elemento a soportar tengan que estar inclinados, de manera que se garantice una completa superficie de contacto.
Puntales mal apoyados
Puntales mal apoyados
No acaba de estar bien, pero esta es la idea
Tampoco es conveniente colocar los puntales justo en las esquinas del forjado de apoyo, mucho menos sin el durmiente correspondiente, ya que al entrar en carga puede llegar a romper la esquina y precisar una reparación que habría sido fácilmente evitable.
Puntales apoyados en borde, sin durmientePuntales en borde de forjado
Es de perogrullo decir que los puntales deberán apoyar sobre un soporte firme y suficientemente resistente para soportar el forjado, aunque en esto de la construcción cada vez estoy más convencido que hay que explicar hasta este tipo de memeces. Sino mirad la siguiente foro, es digna de incluirla en la sección «Barbaridades en obras«, ¿no os parece?
Barbaridades en obras
Encofrando forjados unidireccionales
Según se van colocando los puntales, estos van sujetando el fondo del encofrado, formado normalmente con tablones de madera que apoyan sobre sopandas metálicas, formando carriles que facilitan mucho el montaje. En algunas ocasiones se apoyan sobre otras piezas de madera, pero esta opción se encuentra cada vez en mayor desuso por las evidentes ventajas de un sistema más industrializado.
Inicio de encofrado
La superficie del encofrado debe ser superior a la superficie del forjado para permitir la colocación de los laterales que contendrán al hormigón. Estas piezas, tablones o chapas metálicas verticales, deberán estar correctamente acodaladas para evitar el vuelco durante el hormigonado. Quizá no tanto el vuelco absoluto, es decir que se venza totalmente ante el empuje del hormigón, sino el vuelco parcial por no asegurar bien la verticalidad del canto. Esto puede provocar que el canto, en vez de quedar totalmente vertical quede inclinado, con la cara superior más saliente debido al vuelco, lo que hace que el forjado aumente sus dimensiones unos centímetros en ésta cara superior que seguramente molestarán a la hora de pasar por delante el cierre de fachada, pues se pierde el plomo.
También podría ocurrir que venciera la parte inferior por falta de acodalamiento, separándose el tablón vertical del horizontal en la parte inferior, lo que abriria un hueco por donde se produciria pérdida de lechada.
Falta acodalar la parte inferior
Además, a ser posible es conveniente que el encofrado sobresalga lo suficiente como para poder formar una pasarela, la cual nos dará mucha tranquilidad frente a las caídas en altura. Por supuesto la pasarela deberá quedar correctamente protegida mediante barandillas o cualquier elemento que en su momento se considere oportuno.
Antes de la colocación de los laterales del encofrado, es fundamental un replanteo concienzudo del mismo, marcando los cantos respecto a los inferiores, dibujando la geometría representada en planos, a lo que ayuda la ejecución de un encofrado completo (mucho más recomendable). También habrá que replantear perfectamente los pasos a través del forjado previstos para instalaciones, chimeneas, ventilaciones etcétera. No pocas han sido las ocasiones en las que me ha tocado, seguro que a vosotros también, ordenar picar en algún punto del forjado terminado para hacer coincidir pasos de instalaciones.
Deberán quedar también replanteada la posición de los elementos estructurales, vigas, zunchos, refuerzos, de manera que facilite el montaje correcto de éstos elementos, además de tener en cuenta dejar un pequeño escalón en la cara exterior de los pilares perimetrales, nos vendrá muy bien para apoyar el cierre de fachada.
Otro punto a tener en cuenta es la altura del fondo del encofrado respecto a la cabeza de los pilares de la planta inferior, pues es muy conveniente dejar un escalón de unos 5 centímetros para que al hormigonar se forme un «tacón» sobre la cabeza del pilar, el cual favorece la verticalización de las cargas y evita la unión en un punto de máximo cortante.
Montaje de armados en forjados unidireccionales
Algunos técnicos prefieren montar las viguetas en primer lugar, pero yo pienso que es mejor montar en primer lugar los armados propios del hormigón, las vigas y zunchos, de manera que su posición ya es tenida en cuenta para colocar las viguetas y facilita ésta operación en el caso de que los conectores vayan embebidos en las mismas.
No sería la primera vez que me encuentro con vigas montadas del revés, es decir con el armado superior en la parte inferior y viceversa. Esto es debido a una falta de atención muy grave del montador, ya que es una cosa que debería saber leer correctamente en los planos y de la que deberíamos estar seguros en todos los casos de que se encuentra correctamente colocada, pero no es ese el caso, por lo que es casi obligado «perder tiempo» revisando este tipo de memeces que podrían evitarse con un poco de atención en su trabajo de algunos estructuristas. Es por tanto un punto importante a revisar. No hay obra en la que no me falle alguna.
Por supuesto es importante controlar también que la posición, diámetros y cantidad de los armados se corresponda con la especificada en proyecto, así como la distancia entre los cercos de atado, que en muchas ocasiones son movidos por los operarios para facilitar el montaje del hierro, pero que luego no se molestan en dejar correctamente reparado. Es increíble que muchos estructuristas no conozcan la importancia de éstos elementos.
Cercos agrupados para facilitar montaje de viga
Todos sabemos de la importancia que tiene un correcto recubrimiento de las armaduras de hormigón para garantizar la durabilidad del elemento, por lo que es imprescindible la colocación de elementos que garanticen la separación del armado respecto al fondo y los laterales del encofrado. Estos elementos son los denominados calzos y separadores, fabricados normalmente en hormigón o en algunas ocasiones de plástico, se atan a los cercos de la viga para garantizar la distancia a la que está calibrado el calzo. En realidad, eso de «garantizar» depende también mucho de quien los coloca, pues la excesiva separación entre ellos o su colocación bajo el armado principal en vez de bajo los cercos hace que la distancia prevista se vea reducida y no se cumpla con las especificaciones de proyecto.
Calzos separadores
Huelga decir que los calzos y separadores deben ser homologados, pues todos hemos visto ladrillos, piedras o trozos de bovedillas pretendiendo cumplir con la función.
Otro punto que me gustaría comentar y que considero que es muy importante es el tema de la limpieza de los trabajos. No solo me refiero al inevitable escombro que se va a generar y que por supuesto hay que eliminar, sino que me refiero también a los plásticos con los que nos mandan indicada la posición y el tipo de armado y a los alambres que se cortan tras atar dos barras y luego se quedan en el fondo del encofrado.
En el primer caso, los plásticos hay que eliminarlos, pues pueden imperdir el correcto reparto del hormigón en algún punto y provocar un embolsamiento de aire en el interior de la masa de hormigón, lo que no hace falta decir que no es precisamente adecuado.
En el caso de los torcitos de alambre cortados, puede parecer una tontería, un capricho del técnico que revisa el forjado. Evidentemetne, dejarse los alambres cortados no va a provocar el colapso de la estructura, pero hay que tener en cuenta que el edificio no se termina en la estructura y que todas las partes del edificio, todas las fases se encuentran finalmente interconectadas, funcionando en común, por lo que el pequeño alambre que se deja embebido en la cara inferior del forjado, entrará en contacto meses más tarde con el enlucido del techo de una planta. Todos sabemos lo que ocurre cuando el yeso entra en contacto con el hierro y si no lo sabeis solo teneis que mirar la siguiente foto, son pequeños detalles que hay que tener en cuenta en la gestión global del proceso de edificación.
Óxido por restos de alambre
Óxido por restos de alambre durante ejecución de forjado
Viguetas y bovedillas
La colocación de viguetas y bovedillas es más sistemática, pero no por ello se producen menos errores durante el montaje. Lo primero que hay que hacer es comprobar el estado de las viguetas que se van a colocar, pues en muchas ocasiones sufren golpes durante el transporte que le han provocado desconchados, desprendimiento de trozos de hormigón o incluso agrietamientos que pueden llegar a alcanzar a la armadura activa, con las consecuencias que todos conocemos. No se debe permitir la colocación de ninguna vigueta que no se encuentre en perfecto estado.
Vigueta agrietada. No se permite su utilizaciónVigueta dañada durante el transporte o el acopioLo más grave no es que la vigueta esté dañada, sino que esté colocada.
El replanteo de las viguetas es una operación que se obvia en demasiadas ocasiones, limitándose a colocarlas según la modulación vigueta-bovedilla sin tener en cuenta la posición de las viguetas en el forjado inferior. En caso de tener que ejecutar alguna perforación no prevista, cosa que ocurre en casi todas las obras en los últimos tiempos, nos vendrá muy bien tener las viguetas aplomadas de planta a planta para que el paso de forjados se pueda ejecutar en vertical. Podéis ver de lo que os estoy hablando si le dais un vistazo al post sobre barbaridades en obras.
Habitualmente, la conexión entre las viguetas y las vigas que las soportan se realiza mediante la utilización de conectores, barras cortas de pequeño diámetro que bien sobresalen de la propia vigueta (lo prefiero) o bien se colocan entre las viguetas y el armado de la viga. En el caso de ser colocadas a mano, hay que tener cuidado con que queden apoyadas sobre el ala de la bovedilla pues de lo contrario, al igual que ocurría con los pequeños alambres que dejamos perdidos en el fondo del encofrado, se quedará al aire por la parte de abajo del forjado, entrando también en contacto con el yeso del enlucido y lo que es más grave, al estar en contacto con el armado de la viga puede ser el camino para que la oxidación alcance el armado principal.
Armado de refuerzo y retracción
Una vez tenemos colocados todos los elementos comentados, viguetas, vigas, bovedillas, conectores, etcétera, es el momento de montar los refuerzos de negativos y el mallazo de retracción.
Desde luego que la importancia del armado de refuerzo de negativos es conocida por todos los que estamos relacionados con la construcción, lástima que algunos operarios no le den la relevancia que precisa en su montaje, llegando en ocasiones a que la posición de éste refuerzo haga que no sirva para nada.
El armado de negativos debe tener la longitud y diámetro que se especifique en el proyecto, así como las patillas de anclaje necesarias. Dichas patillas quedarán abrazando el armado principal de la viga perimetral, por el exterior, por lo que su diámetro deberá ser tenido en cuenta en el recubrimiento de ese punto. Desde la viga, el armado de negativo se prolongará en perpendicular a la viga hasta llegar a la vigueta en la longitud que corresponda, quedando centrado sobre la vigueta y a una altura tal que quede embebido por completo por el hormigón, en la parte superior y con el recubrimiento que proceda.
Yo siempre he sido partidario de atar el armado de negativos por la parte inferior del mallazo, cada 50-70 centímetros al menos y siempre atar la punta de la barra. De ésta manera evitamos que el peso del hormigón sobre la barra de negativos haga que la misma descienda y quede en una posición inclinada, con la punta hacia abajo.
En cuanto al mallazo poca gente tiene en cuenta que, al igual que todo el acero que se coloca en el hormigón debe permanecer suspendido en su masa, es decir, no puede quedar apoyado sobre las bovedillas. Lo que he visto en algunas ocasiones es que los trabajadores van levantando con un gancho el mallazo según se va vertiendo el hormigón, lo que es una práctica totalmente inadecuada. Existen piezas especiales destinadas a garantizar la separación del mallazo respecto de las bovedillas, por lo que debería ser de uso habitual en las obras.
Hormigonado de forjados unidireccionales
De todos los materiales que utilizamos para la ejecución de un forjado, el que lo agrupa todo y hace que todo funciones de manera conjunta es el hormigón, el material por excelencia de la construcción.
Muy pocas son las edificaciones que no estén ejecutadas al menos en parte con hormigón, aunque desgraciadamente la importancia del material no se corresponda con los conocimiento sobre el mismo que muestran algunos trabajadores de la construcción, en cuanto a su modo de empleo, sus características o los cuidados que precisa su ejecución.
Soy aficionado a ver algunos programas de televisión sobre ejecución de obras en otros paises y me muero de envidia al ver que siempre hay un trabajador especializado en el control del hormigón que se dedica a comprobar el estado en el que llega a la obra, el tiempo de hormigonado, la consistencia adecuada y otros muchos puntos a tener en cuenta para una correcta ejecución de cualqueir elemento de hormigón. Desgraciadamente, en España normalmente el operario que recibe al camión con el hormigón es el peón más bajo de toda la obra, por lo que no tiene capacitación suficiente para inspeccionar el hormigón recibido, el cual se vierte si o si sea cual sea el estado en el que se lo encuentren. Eso en el mejor de los casos, pues no son pocas las ocasiones que al llegar demasiado duro le aumentan la cantidad de agua, tirando por tierra toda la dosificación, el coeficiente A/C y provocando una segura bajada de resistencia.
En primer lugar, hay que tener en cuenta el orden de hormigonado. Es importante empezar a hormigonar desde los pilares hacia las vigas y de éstas hacia las viguetas y por último las bovedillas. Por supuesto, la zona que se esté hormigonando debe quedar rellena en todo su espesor, quedando totalmente prohibido hormigonar por capas.
Según se va vertiendo el hormigón, un operario deberá ir continuamente vibrando la masa vertida, asegurándose de llegar a todos los puntos para que la masa quede correctamente compactada y libre de bolsas de aire. Es importante vibrar correctamente las esquinas y recovecos que puedan formar las armaduras del hormigón, pues zonas susceptibles de retener aire ocluido.
También las zonas de los nudos estructurales deberán quedar perfectamente compactadas, pues son puntos de concentración de esfuerzos y es importante que se encuentren perfectamente ejecutados.
Debido a la importancia que representa el vibrado del hormigón, en mis obras suelo exigir un operario que se dedique exclusivamente a ejecutarlo, que conozca perfectamente el procedimiento. No se le puede dar la importancia que tiene si ponemos al peón más bajo de la obra a hacer una labor tan importante como es el vibrado.
Mucho cuidado con la temperatura ambiente para hormigonar, pues una temperatura demasiado alta puede desecar el hormigón impidiendo que alcance su máxima resistencia, mientras que en tiempo frío el agua de amasado puede llegar a congelarse impidiendo el fraguado del hormigón. En ambos casos se pueden tomar medidas para contrarrestar los efectos de la temperatura (hasta cierto punto), pues podemos aumentar los riegos en los forjados para evitar la evaporación en tiempo caluroso o podemos añadir aditivos específicos para hormigonado en tiempo frío, aunque que yo sepa solo garantizan resultados hasta -5ºC.
Hormigonado en tiempo frío
Curado del hormigón
Esta es otra de las operaciones importantes que a menudo se obvian por parte de algunas contratas. Un curado mal ejecutado puede hacer disminuir la resistencia del hormigón, así como aumentar la porosidad de la masa favoreciendo la entrada del ambiente exterior y disminuyendo por tanto la durabilidad del elemento. CASI NADA!!!
En la zona por donde yo trabajo (Comunidad Valenciana) suele hacer bastante calor, mucho más en verano donde las tamperaturas no bajan de los 20ºC y se mantienen durante casi todo el día por encima de los 30ºC con un importante nivel de insolación. En estas condiciones la correcta ejecución del curado de la estructura resulta fundamental.
Los métodos que se pueden utilizar para realizar el curado son varios como el tapar la superficie con plásticos, arpillera, riego directo… Este último es el más habitual en esta zona, aunque normalmente lleva a duras peleas conseguir que se realice con la periodicidad y duración deseables. En mis obras no permito el hormigonado en viernes salvo que me garanticen que se han tomado medidas necesarias para que se ejecute el curado, aunque no me sirve que me digan que vendrá un operario y lo regará… seguro!!! Sin embargo, en alguna ocasión han aceptado mi propuesta de colocar aspersores automatizados durante el fin de semana.
Hasta aquí mi aportación. Como vereis no he entrado a comentar temas tan importantes como el de la prevención de riesgos durante la ejecución de los forjados, pero es un tema tan extenso que lo trataremos en artículos posteriores.
Al igual que ya hice con el artículo de Ejecución de Cimentaciones, os dejo un informe con los puntos comentados y alguno más. Éste informe lo entrego a mis contratas encargadas de ejecutar los forjados a modo de orden general, es decir, todo lo que les solía ir diciendo a las contratas durante la ejecución, lo he concretado en éste documento que voy adaptando a las circunstancias de cada obra. Haz uso de él como mejor creas conveniente, pero te aconsejo que te lo firmen antes de empezar. A mi me ha funcionado.
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Cuando un Arquitecto Técnico desempeña la función de Director de la Ejecución Material de una Obra, se enfrenta en no pocas ocasiones a contratistas escasamente cualificados para la ejecución de determinadas partes de la obra que son de vital importancia para la correcta ejecución y estabilidad del resto de la edificación, lo que lleva en ocasiones a situaciones que el Director de Ejecución se convierte en Jefe de Obra de facto, ya que al no fiarse de la capacitación de la contrata incrementa el número de visitas y de instrucciones in situ para garantizar la correcta ejecución.
En mi caso me ha sucedido en diversas ocasiones, por lo que finalmente decidí no adoptar el papel de Jefe de Obra, sino el de Director de Ejecución de la misma, que es para lo que me habían contratado, exigiendo a la contrata que pusiera todos los medios técnicos para la correcta ejecución de cada una de las partes de obra sin que tuviera que estar continuamente pendiente de dar instrucciones por falta de personal suficientemente cualificado en la contrata.
En esta ocasión os hablaré de la Ejecución de Cimentaciones Superficiales. Para evitar malos entendidos, elaboré este informe exigencias técnicas para la ejecución de cimentaciones superficiales, el cual entrego (con las pertinentes adaptaciones en función de las características de la obra) a las contratas encargadas de ejecutar obras en las que yo intervengo.
Si lo quieres te puedes descargar el informe, solo tienes que pinchar en el siguiente botón. Está en Word, así que puedes adaptarlo a las características de tu obra o a tus propias exigencias.
Te lo paso gratis, bueno, a cambio de compartir con tus redes sociales, creo que es un buen trato ¿no?
Espero que te sirva:
Armado de Zapata combinada
Antes de iniciar la ejecución de cimentaciones superficiales hay que ejecutar el replanteo de la cimentación.
Replanteo de zapatas de cimentación
El replanteo debe ejecutarse sobre un terreno limpio y despejado, sin obstáculos por en medio que dificulten la tirada de lienzas. Es muy conveniente además, prolongar los ejes principales hasta el exterior de la zona de la cimentación, dejando punto fijo desde el que se puedan realizar comprobaciones en caso de que las lienzas o marcas dejadas como replanteo hayan sufrido deterioro debido a los propios trabajos.
Una vez ejecutada la excavación de los pozos, zapatas de cimentación y riostras vemos que el terreno sobre el que nos encontramos se ha convertido en un montón de agujeros que deberán ser atravesados en muchas ocasiones. En previsión de evitar accidentes, es necesaria la colocación de pasarelas para poder cruzar por encima de las riostras, así como escaleras para poder bajar a los pozos sin necesidad de saltar al interior.
Previamente a la colocación del armado, se colocarán los calzos separadores sobre el hormigón de limpieza, para asegurar los recubrimientos mínimos exigidos que se indican en las especificaciones de proyecto. Dichos separadores estarán homologados, no permitiéndose el uso de piedras, trozos de bloque o ladrillo como apoyo del armado.
Los ejes de armado de riostras y vigas centradoras serán coincidentes con los ejes de los pilares de sus extremos. Es aconsejable marcar los ejes sobre el hormigón de limpieza antes de coloca los elementos de armado.
Replanteo de ejes de pilares
Se asegurará la posición de los pilares respecto de las zapatas mediante el atado de las patillas al emparrillado inferior de la zapata, además de atar también las esperas de pilar al emparrillado superior, para evitar así movimientos durante el proceso de hormigonado. Se seguirán éstas instrucciones también para las esperas de los muros.
Replanteo de ejes de pilares y riostras
Los excesos de excavación en las zapatas se rellenarán con tierras o se evitará el paso de hormigón mediante encofrado. Con esta instrucción evitamos que luego la contrata exija el abono de excesos de hormigón debido a una falta de rigor o control de la excavación.
Encofrado de cimentación
Los fondos de la excavación se mantendrán limpios y exentos de desprendimientos del terreno antes de proceder al hormigonado. Además, se eliminará del fondo cualquier material ajeno a la cimentación como trozos de ladrillos, piedras, bloques e, incluso, las etiquetas con las que llegan a obra los armados montados.
Para conseguir mantener limpio el fondo de la cimentación, es muy conveniente mantener también limpio el borde exterior de la misma, es decir, la zona de circulación de operarios, así como establecer unas zonas de paso de manera que se evite en lo posible pisar en las proximidades de los agujeros para evitar desprendimiento de tierras debidos al peso de la pisada.
Fondo de Excavación
Las zapatas y riostras que se encuentren a distinto nivel se ejecutarán según detalles que deben estar especificados en los planos de proyecto, así como las zapata que se encuentren en otros puntos singulares como junto al foso del ascensor, inclinadas, de atado, etc…
El vertido de hormigón con bomba se realizará a una altura no superior a 1m, realizado con dos operarios manejando la manguera de hormigonado mediante soga (no coger directamente la manguera), provistos de guantes, botas impermeables, casco y gafas de protección contra proyecciones de hormigón.
El hormigonado se realizará comenzando en el eje de pilares, desplazando el vertido hacia las riostras según se va llenando la zapata. Se prohíbe ejecutar por capas, siendo obligatorio llenar completamente el elemento que se esta hormigonando antes de desplazar el vertido a otro elemento de la cimentación.
Durante el vertido del hormigón habrá un operario encargado de ejecutar el vibrado del mismo. Dicho operario no tendrá ninguna otra función que no sea ir detrás de la manguera de hormigonado vibrando el hormigón recién vertido. Durante las esperas entre camiones, seguirá vibrando hasta que quede vibrada toda la superficie vertida. Se vibrará introduciendo en vertical la aguja del vibrador, manteniéndolo durante 3 segundos, sacándolo y volviendo a introducirlo en zona adyacente. Es preferible vibrar poco tiempo pero en muchos puntos.
Se tendrá especial cuidado en el vibrado de los enanos de los pilares. Se tendrá también especial cuidado en las zonas de esquinas y bordes, reforzando el vibrado para conseguir superficies homogéneas y compactas y que el hormigón alcance todos los puntos y se eliminen por completo posibles bolsas de aire ocluido. Se recomienda tener previsto un vibrador de repuesto en caso de avería del principal, pues no se permite hormigonar sin vibrar inmediatamente.
En caso de ser necesario detener el hormigonado por cualquier razón, se dejarán completamente llenas las partes que ya han comenzado a hormigonarse, dejando una junta de ejecución lo más cerca posible de la mitad de la luz entre los ejes de pilares, siempre en zona de riostras y dejando un corte recto, encofrado con malla de alambre galvanizado 20×20 o con nervometal. Está junta se limpiará con chorro de agua a presión antes de reemprender de nuevo el hormigonado, esperando a que se haya secado la superficie antes de verter hormigón nuevo.
Junta de hormigonado con nervometal
En la zona de apoyo del muro perimetrales con las zapatas corridas de los mismos (o losas), se dejará prevista una lámina hidroexpansiva, colocada entre las esperas que sobresalen de la cimentación. Bajo la losa del ascensor se colocará lámina de polietileno para evitar el ascenso de humedad por capilaridad hacia el interior del foso.
Previamente al vertido del hormigón, se colocará una varilla en vertical sobresaliendo de las zapatas, donde se señalizará la cara superior del elemento a hormigonar mediante cinta adhesiva o alambre atado a la cota correspondiente, comprobado con el láser, con el objeto de cumplir con los espesores especificados en proyecto y con la cota de terminación exigida.
No se ejecutará el hormigonado de la cimentación sin que se encuentre colocada la toma de tierra del edificio.
No se ejecutará el hormigonado de la cimentación sin la aprobación expresa de la dirección facultativa.
Una vez ejecutado el hormigonado, los elementos de cimentación se mantendrán humedecidos durante al menos 4-5 días (incluso no laborables), mediante riego a primera hora de la mañana y primera hora de la tarde como mínimo, así como siempre que se observe que la superficie del hormigón se encuentra seca o que hace más calor o viento del habitual, en cuyo caso se mantendrá encharcada la superficie.
Estas son las instrucciones que, con las variaciones necesarias según las circunstancias de cada obra, entrego a las contratas, exigiendo que me firmen el recibí e informándoles de la obligación del cumplimiento de dichas instrucciones.
Espero que os resulte interesante, además de animaros a que aportéis comentarios que puedan enriquecer el artículo para que sea de aun mayor utilidad.
Hasta aquí los comentarios sobre cimentaciones. En breve escribiré sobre otras partidas de obra. Espero que si eres técnico te sirva para dar instrucciones a las contratas que diriges y si eres contratista, para que tomes nota de como se debe ejecutar una cimentación… como mínimo!!!
Seguro que me he dejado un montón de cosas por comentar, así que espero que entre todos podamos completar las instrucciones que debemos respetar para la correcta ejecución de estas partidas tan importantes en un edificio.
Creo que le he encontrado un nombre chulo a ésta sección de mi blog, «con la cámara a cuestas«. Simpre voy con la cámara en el bolsillo, bueno, ahora con el iPhone (jeje) por lo que voy fotografíando todo aquello que me llama la atención en edificios que voy viendo por la calle, ya sean detalles curiosos, patologías, materiales o cualquier cosa que pueda copartir con vosotros, así que queda oficialmente inugurada la sección.
En esta ocasión, paseando por Valterna (una urbanización en Paterna, cerca de Valencia, donde vivo) me ha llamado la atención uno de los edificios por los que suelo pasar. Primero vi una pequeña rotura, luego me fije mejor y empecé a ver unas grietecitas y finalmente he visto suficiente como para poder escribir sobre ello y contaroslo, así que allá voy. (más…)
Básicamente es una de las necesidades básicas del sector de la construcción… ¡LA FORMACIÓN!
España ha sido un país en el que, como todos sabemos, la construcción ha sido el motor de la economía, un sector recurrente para el dinero fácil, para invertir incluso sin tener dinero para hacerlo, lo que provocó en su momento que se infiltrarán todo tipo de personajes a la sombra de un negocio rentable.
De tan bien que iba el negocio, nadie se preocupó de hacerlo mejor, o al menos bien. ¿Para qué, si todo se vende, sea bueno, malo o regular?. No ha habido nunca en el sector una cultura formativa.
Antes del boom de la edificación, la formación no estaba «de moda», no solo en la construcción, sino en el país en general. Cada uno hacía lo que había estado aprendiendo como peón, luego como oficial y al final como encargado, siguiendo un proceso de aprendizaje natural.
Después apareció el boom. ¡¡¡Construir, construir y construir….!!! Tanto se construye que no queda tiempo para la formación. Cualquiera sabe hacer de todo, pues los que de verdad saben hacerlo están muy solicitados y son muy caros. No hay tiempo para formar, ¡¡¡hay que construir!!!
Los promotores, venidos de los más dispares sectores, con dinero en los bolsillos con afán de duplicarlo, se dedicaban únicamente a eso, poner el dinero sin conocer realmente el funcionamiento del mercado, sus responsabilidades, los agentes que intervienen en la construcción…. ¿Que más dá? ¡¡¡Yo pongo el dinero y que me lo hagan todo!!!
Los constructores estaban más ocupados contratando obras, ampliando oficinas, contratando «curritos» baratos para aumentar beneficios sin pensar en lo que realmente sabían hacer estos trabajadores. Necesitaban muchos, así que no se podían andar con tonterías de perder tiempo formandolos.
También los técnicos tenemos nuestra parte, pues nos hemos dedicado a ir de culo, dirigiendo obras, haciendo proyectos, presentando concursos… Muy ocupados. Seguramente, los técnicos independientes han podido estar más pendientes de actualizar sus conocimientos, pero por desgracia aquellos técnicos que trabajaban para constructoras no han tenido tiempo para actualizarse en nuevas normativas, nuevos procesos constructivos, nuevos materiales o simplemente en aprender a dirigir equipos de trabajo. Evidentemente, tras la crisis y el despido masivo de éstos técnicos de sus respectivas empresas, se han visto en un mercado con muchísima competencia, en el que la formación que no han tenido en cuenta es ahora un factor fundamental.
A continuación, LA CRISIS. Ahora sí que hay tiempo para la formación, pues no se hacen obras, pero lo que no hay es DINERO, por lo que nos volvemos a quedar si formar a los trabajadores.
En definitiva, por unas cosas o por otras, nunca se ha tomado verdaderamente en serio el tema de la formación, tan necesaria para poder hacer las cosas bien, o cada vez mejor.
Van apareciendo carnets de construcción que requieren una formación mínima para su obtención, pero me parece que la formación exigida es tan mínima y generalista que va a ser más un trámite que una solución real al problema.
En mis actuaciones como director de ejecución de obras, como perito, como coordinador de seguridad o cualquier otra función en la que he pisado obra he podido comprobar barbaridades muy gordas, tan evidentes que cualquier persona con un poco de conocimiento se daría cuenta, pero sin embargo los trabajadores que las están haciendo han llegado a enfrentarse conmigo por decirles cómo deben hacer su trabajo.
Un clarísimo ejemplo de ésto es el gremio de los estructuristas. Seguramente sean uno de los oficios más importantes de toda la obra, pues de la estructura depende la sustentación de todo lo demás, de la estabilidad del edificio. Sin embargo, es una de las fases de la obra en las que más hay que pelearse, donde más instrucciónes hay que dar, donde más errores se cometen y donde dichos errores pueden tener consecuencias más graves y sobretodo más caras.
No es posible que los trabajadores que están ejecutando una estructura no conozcan la importancia de cada elemento, de la función de cada material y la forma de colocarlo. ¿Cuantos de vosotros (técnicos) habeis preguntado al estructurista si conoce la EHE? Yo lo suelo hacer en mis obras al principio de la misma para saber a lo que me enfrento y la respuesta suele ser siempre la misma… «¿¿¿y eso que es???». Así no vamos bien, si el que tiene que cumplir una normativa ni siquiera la conoce… !!!
Los profesionales deberían ser conocedores de la normativa que les afecta, la importancia y función de los elementos que colocan y de los sistemas de construcción que ejecutan.
Desde aquí quiero reclamar la formación OBLIGATORIA para ciertos oficios de la construcción (en realidad lo exigiría para todos, pero vamos por partes) de los que dependan partes importantes del edificio, como la estructura. Los estructuristas deberían conocer perfectamente su trabajo y, al igual que los electricistas, deberían hacerse responsables del mismo firmando un boletin al final donde se responsabilice junto con los técnicos de la correcta ejecución de la estructura. Por supuesto apuesto por un «carnet» que acredite la formación para poder ejecutar éste tipo de trabajos.
Otro punto débil de la formación en España es la relacionada con la Seguirdad y Salud de los trabajadores. En un país donde la siniestralidad en obras es tan alta, deberíamos volvernos locos al comprobar el nivel preventivo de los trabajadores que, aunque realizan cursos, charlas y jornadas, no terminan de estar concienciados en hacer su trabajo de manera segura. Seguramente tenga que ver también la falta de formación en la materia del resto de agentes que los rodeán (constructor, promotor, jefe de obra…) Pero del tema de la prevención hablaremos en otro momento.
En resumen, formación, formación y formación es lo que mejorará la calidad de nuestras edificaciones, bajará la siniestralidad y hará que todo funcione mejor. Es lo que suele ocurrir cuando todo el mundo sabe exactamente cual es su labor.
Si queremos mejorar la calidad del sector de la edificación en España, deberíamos hacer grandes esfuerzos en mejorar la formación de TODOS los agentes que intervienen.
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En el momento de pensar en al ejecución de una vivienda nueva, una reforma de la existente o cambiar la distribución de alguna parte de la casa, suele surgir la duda entre la utilización de tabiquería llamada “seca” de cartón yeso o pladur, que es como suele llamarse, o la utilización de la tabiquería tradicional de ladrillo, la de toda la vida. Pretendo en este post comparar con criterios técnicos objetivos ambas opciones, proporcionar los criterios necesarios para que cada uno elija en función de sus necesidades.
Transporte y acopio
Tabiques ejecutados con ladrillo tradicional
En primer lugar habría que tener en cuenta el transporte del material, ya que puede ser definitivo para la elección de uno u otro. Por ejemplo, si se va a realizar una reforma en una planta alta de un edificio antiguo, puede ser un grave problema subir las placas de pladur hasta la vivienda, ya que al ser de un tamaño muy grande es difícil introducirlo en ascensores antiguos, con cabinas pequeñas.
Existiría la posibilidad de subirlo por la escalera, pero éstas suelen ser estrechas también en este tipo de edificios. Además, el tamaño de las placas obliga también a emplear dos operarios para su transporte. En cambio, los ladrillos son más fáciles de transportar, aunque su peso es mucho mayor, pero su reducido tamaño permite que se puedan hacer tantos viajes como sean necesarios para llevarlos hasta el tajo, aunque también hay que tener en cuenta la gran cantidad de materiales y medios auxiliares necesarios para su colocación, como sacos de cemento, arenas, pasteras, regles, paletas…
En caso de que la obra se encuentre en zonas más abiertas, que permitan el acopio cómodo de materiales cerca del tajo, el pladur cobra ventaja por tener mayor superficie por unidad, lo que permite que en un solo viaje se transporten mayor número de metros cuadrados de tabique.
Ejecución
Una vez en la obra, hay que valorar la ejecución de los tabiques, que será muy diferente en función del material escogido. En el caso de optar por elegir tabiques de ladrillo hay que tener en cuenta la gran cantidad de residuos que se generan como pueden ser restos de morteros, trozos de ladrillos, sacos y escombros en general que hay que retirar de la obra en algún momento. De hecho, lo deseable es ir retirando los escombros a medida que se generan, sin llegar a acumularlos ya que puede darse el caso de ir pisándolos o que incluso hay que ir apartándolos para poder asentar bien alguna hilada, además del riesgo que provocan en cuanto a posibles cortes, tropiezos, caídas, etc….
Tabique de Ladrillo
En este aspecto, el sistema de tabiquería “seca” con cartón yeso, pladur, le lleva muchísima ventaja a la tabiquería tradicional de ladrillo, ya que los escombros generados son mucho menos voluminosos y pesados que los del otro sistema, ya que las placas se colocan enteras, salvo las partes superiores y los encuentros laterales. Tampoco se generan acumulaciones de morteros que en ocasiones es necesario incluso picarlos para poder retirarlos. En definitiva, se trabaja en un tajo más limpio. Incluso la retirada de escombros es más cómoda, ya que la propia forma de los recortes de las placas permite que el transporte sea más cómodo y menos pesado, pudiendo retirar mayor cantidad de material desperdiciado en menos viajes.
Seguramente, el aspecto más ventajoso de la ejecución de tabiques de pladur es la velocidad de ejecución y la facilidad de la misma, aunque precisa de herramienta más especializada para realizar cortes a las placas, clavar perfiles y atornillar, que resulta un poco más cara de adquirir, pero es rápidamente amortizada por la rapidez de ejecución y el tiempo que se gana con éste sistema. Una vez que se tiene replanteado el tabique y colocadas las canales o perfiles de soporte, las placas se colocan con suma rapidez, quedando una superficie ya prácticamente lista para la pintura a falta únicamente de masillar juntas y tornillos.
Ejecución de Tabique de Ladrillo
Evidentemente no es oro todo lo que reluce, ya que en el sistema de tabiquería seca puede ser extremadamente fácil ejecutar la zona general de la pared, pero puede llegar a complicarse un poco más en los puntos singulares, los cuales deben ser bien ejecutados para evitar posteriores lesiones en los tabiques.
Algunos aspectos a tener en cuenta en la ejecución del sistema pueden ser, por ejemplo, el tener en cuenta antes de ejecutar el tabique si va a ser necesario cargar peso en el mismo, como por ejemplo colgar estanterías, muebles o simplemente aparatos sanitarios, lavabos suspendidos, etc… En este aspecto, la resistencia del ladrillo evita la necesidad de una planificación previa de estos aspectos, pero en el caso del pladur hay que reforzar las zonas donde se van a colocar cargas colgadas. Además, una vez terminado el tabique será necesaria la utilización de tacos especiales para pladur, un poco más caros que los empleados para tabiquería de ladrillo tradicional.
Otro aspecto a tener en cuenta es el dejar las placas levantadas de la superficie del suelo, es decir, que no deben quedar apoyadas, sino suspendidas sobre el perfil inferior, de manera que no puedan ascender humedades que puedan producirse en el suelo debidas al uso, como charcos por derrames de líquidos o simplemente el hecho de fregar la superficie del suelo con agua. Evidentemente, este es un problema que no se presenta en el caso de los tabiques de ladrillos, ya que el propio rodapié limita el enlucido de yeso, que nunca alcanza la superficie del suelo, evitando así que asciendan las humedades y se lleguen a ver manchas en las paredes.
Paramentos Ejecutados con Cartón-Yeso
Otra de las consecuencias de que el material principal de las placas sea el yeso, es la necesidad de utilizar placas especiales en zonas que vayan a estar expuestas a la humedad, como puede ser un cuarto de baño, una cocina o una zona exterior, etcétera, pero no es ningún problema siempre que se tenga en cuenta.
Cuando vayamos a colgar elementos pesados del paramento, es más favorable ejecutar con ladrillo, evidentemente, ya que la resistencia es mucho mayor. En caso de utilizar pladur, habría que saber de antemano la posición de lo que vamos a colgar para reforzar los montantes de las placas. Esto es especialmente delicado en los baños, donde se cuelgan lavabos, muebles y otros muchos elementos.
Seguramente, la mayor ventaja del pladur es el acabado que conseguimos, ya que queda listo para pintar, completamente liso y plano, no como con el ladrillo, donde la buena mano del yesaire es fundamental para un correcto acabado. Mucha gente es reacia al pladur alegando que aunque el acabado es muy bueno, tiene una apariencia frágil, que se puede romper con cualquier golpe, aunque no recuerdo yo ir por mi vivienda dando puñetazos a las paredes ¿no?
En cualquier caso, la reparación es extremadamente sencilla.
Por último, comentar las grandes ventajas que aporta el sistema de cartón-yeso en cuanto al aislamiento termoacústico. No tanto en cuanto al aislamiento térmico, pero en cuanto al aislamiento acústico nos ofrece la grandísima ventaja de proporcionar aislamiento a bajas frecuencias, gracias a sus propiedades de «membrana», lo que no es posible conseguir con el ladrillo.
En breve añadiré enlaces interesantes relacionados con el tema.
Espero que te haya resultado interesante, de ser así no dudes en comentarlo con tus amigos.
para la ejecución de forjados unidireccionales, pues para eso ya está la propia normativa donde se puede consultar. Lo que yo pretendo es comentar lo que normalmente controlo yo cuando tengo que revisar algún forjado, los puntos que me parecen más conflictivos o los detalles que normalmente no se tienen en cuenta pero que sin embargo le dan un toque de mayor calidad a la ejecución.
, yo lo tengo desgastado de tanta consulta.
