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Puedes ver cómo ha evolucionado la construcción de la vivienda en los siguientes artículos:
Construcción de Vivienda Unifamilair (I); Excavación, cimentación y estructura
Construcción de Vivienda Unifamiliar (III); Instalaciones, revestimientos y fachadas
De nuevo con vosotros para contaros cómo avanza la construcción de vivienda unifamiliar que ya empecé a contaros en el anterior post de la serie, en el que os hablaba de las fases de excavación, cimentación y estructura de la vivienda unifamiliar.
En esta ocasión os voy a contar cómo se han ido desarrollando los trabajos de ejecución de fachada, la tabiquería y la cubierta de la vivienda unifamiliar que tengo el gustazo de estar dirigiendo.
Me apetecía mucho compartir la evolución de la obra, pues ya en el primer post me comentasteis que os gustaba mucho poder hacer el seguimiento, así que espero que este post también os resulte interesante.
Como te puedes imaginar no puedo profundizar en todos los trabajos de la construcción de la vivienda, por eso he pensado agrupar trabajos y traer al post lo que considero más interesante. De lo contrario el artículo sería interminable, aunque no descarto un montaje en vídeo de toda la evolución al finalizar la obra.
Como te comentaba, en esta ocasión voy a hablar de las fases de fachada, tabiquería y cubierta, así que… ¡vamos al grano!
Construcción de vivienda unifamiliar; fachadas
En esta vivienda se ha optado por una fachada de dos hojas con un revestimiento continuo de cal. La hoja exterior se ha ejecutado con ladrillo perforado y la hoja interior con ladrillo hueco de 7 cm. con un aislamiento de lana de roca de 10cm que rellena completamente el espacio entre ambas hojas de ladrillo (no hay cámara de aire vacía)
Para ejecutar este tipo de fachadas hay que tener en cuenta muchos aspectos, como por ejemplo el tratamiento que se le da al frente del forjado para evitar que el empuje del mismo acabe fisurando la fábrica y marque en el futuro una fisura horizontal en la superficie de la fachada.
Para evitar esto lo que se ha hecho ha sido separar la pieza que forra el canto del forjado, evitando que haya ningún tipo de contacto, ni siquiera con mortero de agarre, por lo que las plaquetas deben tener suficiente ancho para tener un buen apoyo en la fábrica inferior y superior.
Para conseguir que el ladrillo tenga el ancho suficiente para conseguir un correcto apoyo y que no sea necesario ningún tipo de agarre con el canto del forjado, es necesario prever el plomo ya desde el replanteo del forjado y, desde luego, desde el arranque de la fachada, ya que no es un tema que se pueda improvisar al llegar a la altura del forjado.
Además de esta precaución, no está de más colocar una malla en la fase de revestimiento para limitar todavía más esa fisuración por si en algún punto acaba habiendo algún contacto o bien la línea del forjado ha salido ligeramente en algún punto en concreto y no se cumple el espacio deseable.
Otra medida a tener en cuenta es el apoyo de la hoja exterior en el forjado, que debe ser al menos de 2 tercios de la pieza. Gracias a este apoyo en el forjado, la hoja exterior no sufrirá vuelco, ya que ese apoyo hará que la esbeltez de la hoja se reduzca, evitando también problemas de pandeo de la hoja exterior. En algunos casos es necesario colocar perfiles metálicos anclados al forjado para conseguir el apoyo suficiente o bien para que se cumpla dicho apoyo en puntos concretos, como en el caso de que no se haya tenido en cuenta este espacio en el replanteo de los pilares y por lo tanto estén demasiado al borde, no permitiendo el apoyo suficiente del ladrillo en esa zona concreta.
En algunos casos, si la altura entre forjados es muy alta o bien no se considera el apoyo o por alguna otra causa, puede ser necesario ejecutar la fábrica con armado de tendel, con lo que conseguiremos mejorar el comportamiento de la fábrica y se podrá aprovechar también para «coser» la hoja interior con la exterior sin provocar puentes térmicos.
Según se va ejecutando la hoja exterior hay que tener en cuenta la colocación de los dinteles de los huecos de las fachadas. Tengo escrito un post en el que hablo precisamente de dinteles en edificación, por lo que no voy a profundizar mucho, pero sí que quiero mostrar cómo los hemos ejecutado en esta obra.
Como puedes ver en la imagen, no se han utilizado varillas para colgar los dinteles, pues como comento en el post de dinteles, no es una buena práctica debido al giro que pueden producir en la fábrica que sujetan.
Además, en este caso concreto, los huecos son bastante grandes, por lo que los dinteles han tenido que tener un especial tratamiento para evitar que produzcan problemas en el futuro, así que se han colocado placas metálicas que además se han reforzado con cartelas, precisamente para evitar ese vuelco que comentaba.
Además, los perfiles utilizados se han imprimado contra la oxidación, pero como siempre sucede, al colocarlos en obra esa imprimación se ha dañado, así que ha habido que volver a aplicar la imprimación en alguno de los puntos, sobretodo en zonas donde se han realizado soldaduras.
En cuanto a la hoja interior de la fachada también quiero comentar algunos punto que hemos tenido en cuenta en su ejecución.
Hemos cuidado especialmente el tema de los puentes térmicos, pues es una lástima que una cosa tan sencilla y barata de salvar (solo hay que hacer bien las cosas) pueda repercutir tan negativamente en el uso de la vivienda en el futuro, como pudimos ver en los posts sobre termografía aplicada a la edificación.
Uno de los puntos que suele fallar en cuanto a los puentes térmicos es la propia colocación del aislante, ya que no se sujeta correctamente y acaba deslizando en el interior de la cámara. En este caso se ha optado por un sistema adherido al soporte donde además la hoja interior colabora sujetando el aislamiento, ya que no hay espacio entre ambos materiales.
A pesar que no está prescrito por el fabricante del aislamiento el uso de anclajes mecánicos en este sistema, sí que se han utilizado para asegurar todavía más la correcta colocación del aislamiento.
Otro punto a tener muy en cuenta para salvar los puentes térmicos son los pilares de fachada. En este caso se han envuelto en lana de roca dando continuidad al aislamiento de los laterales de los pilares y posteriormente se han forrado con ladrillo por la cara interior.
Todas estas precauciones no habrían servido de nada si no se hubiera puesto especial cuidado en la ejecución de la hoja interior, ya que se ha cuidado que el mortero de agarre no moje la lana de roca (pierde todas sus propiedades térmicas) y además se ha cuidado también que no caiga escombro en el trasdós de esa hoja interior, lo que habría provocado puntos rígidos que hubieran podido dañar la lámina de aislamiento o bien crear contacto entre ambas hojas, con el consiguiente puente térmico puntual.
Como siempre digo, la mano de obra es fundamental para que las cosas salgan bien.
Ejecución de tabiquería interior
Las particiones interiores podrían haberse ejecutado con ladrillo o con tabiquería seca de cartón yeso, son los dos sistemas más habituales, pero en este caso se escogió la tabiquería de ladrillo por preferencias de la propiedad.
Evidentemente no se trata solamente de poner ladrillos uno encima de otro, hay que hacerlo bien y para ello, como para todo, hay que tener en cuenta algunos aspectos importantes.
Una de las cosas a tener en cuenta es no atestar los tabiques contra el forjado con cemento, al menos de momento. En una vivienda unifamiliar no tiene tanta importancia como en un edificio en altura, pero no está de más dejar un pequeño espacio para permitir que el forjado termine de mover y de flechar debido a las cargas que recibe.
Si la tabiquería está atestada con cemento contra el forjado va a recibir toda la carga de la deformación y va a acabar rompiendo las piezas debido a la presión, así que lo correcto es dejar ese espacio libre para que el forjado se deforme y, pasado un tiempo, atestarlo con pasta de yeso, que tiene mayor capacidad de deformación y por tanto amortiguará los futuros movimientos que se puedan producir.
Además, a la hora de ejecutar la tabiquería hay que tener en cuenta las trabas entre tabiques que se cruzan. No siempre se ejecuta toda la tabiquería al tiempo, hay circunstancias que no permiten que alguno de los tabiques se ejecuten, así que es necesario en esos casos dejar previstas las trabas para poder sujetar el tabique que le acometerá. Algunos dirán que luego se puede picar la traba, pero ¿no es más sencillo y se ahorra tiempo de trabajo dejarlo previsto desde el primer momento?
La colocación de los premarcos es también un tema que se ha tenido muy en cuenta en esta obra. Son un elemento que recibirá a las puertas de la vivienda, puertas que recibirán (antes o después) algún portazo. Si los premarcos no están bien colocados, esos portazos acabarán por marcar el perímetro de la puerta con una hermosa grieta, así que ¿tanto cuesta poner suficientes garras en el premarco para que se sujete bien?
En este caso se han colocado tres garras en cada lateral y dos garras en la cara superior. Además se ha tenido en cuenta el paso de las rozas a más de 25 cm del premarco, con el objetivo de no debilitar el perímetro del hueco.
Hablando de rozas, ni que decir tiene que las rozas horizontales no se ven ni en pintura en esta obra, al menos en la parte inferior del tabique. Tampoco en la superior, pues toda la vivienda tiene falso techo, pero desde luego abajo ni una roza se permite. Todas las rozas han de ser verticales.
No es en este post el que quiero hablar de las instalaciones, pues apenas han empezado, pero ya que estoy hablando de rozas pues algo habrá que decir de los conductos que van a albergar.
Todos los conductos con fluidos se han fijado mecánicamente en la roza. Esto es porque la costumbre de sujetar los conductos con la propia pasta de cemento con que se tapa la zora no es correcta, ya que al final, debido al movimiento que siempre tendrán este tipo de conducciones van a coger holgura y van a acabar haciendo ruido, sobretodo las conducciones que llevan presión.
¿Quién no ha escuchado un «clonck» o un traqueteo cuando ha abierto o cerrado un grifo? Pues además de por el golpe de ariete que se produce, ese ruido es debido a esa holgura que os comento, así que, es un tema tan fácil de solucionar para siempre como simplemente poner un anclaje mecánico sujetando el conducto antes de tapar la roza.
Otro de mis «caprichos» que se han puesto en práctica en esta obra es el tamaño de las cajas de registro de la instalación eléctrica.
Seguro que en alguna ocasión os habréis fijado en esa mancha negra que se produce en la parte superior de muchas de estas cajas de registro de instalación eléctrica. Bien, pues eso es debido a la alta temperatura que se alcanza en el interior de esas cajas, que acaba por quemar el polvo que se acumula y el humo que sale por arriba produce la mancha.
Eso es también muy fácil de solucionar colocando cajas mucho más grandes, tanto como sea necesario para que queden vacías en un 50% de su volumen, de manera que la mayor cantidad de aire en su interior ayude a disipar ese calor que se genera.
Tan fácil como gastar 10 céntimos más en una caja más grande.
Fácil ¿no?
Además, con respecto a las cajas eléctricas y a algunas rozas, en ocasiones sucede que ejecutando la roza se acaba por atravesar por completo el espesor del ladrillo, por lo que en esos casos es conveniente colocar las cajas sobre un fondo de espuma de poliuretano que evitará corrientes que se producen en el interior de las cámaras, además de puentes acústicos y térmicos.
Si me sigues en mi página de facebook habrás visto algunos vídeos que he ido colgando de la obra. Precisamente el otro día compartí uno en directo mostrando alguna de las cosas que te he comentado. Aquí lo tienes.
Ejecución de la cubierta
Durante la construcción de la vivienda unifamiliar se ha modificado la tipología de cubierta, pasando de ser un tejado a dos aguas a ser una cubierta plana. Este tipo de cambios durante la obra no es para nada recomendable, pues ha llevado a una serie de problemas que se podrían haber evitado y que finalmente se han solucionado, pero ya sabes que la improvisación en las obras no es lo que más me gusta.
En cualquier caso, finalmente se ha ejecutado una cubierta plana invertida, con un aislamiento de XPS 10 cm de espesor y una impermeabilización realizada con lámina de EPDM de una sola pieza.
Sí, una sola pieza de 100m2, luego lo verás con más detalle.
Pero antes de mostrarte la colocación de la lámina de EPDM no quiero dejar pasar un par de puntos a tener en cuenta a la hora de ejecutar una cubierta.
Es importante evitar los empujes que produce la capa de formación de pendientes sobre el perímetro de la cubierta, ya que este empuje puede acabar fisurando la fachada a la altura del forjado como ocurría en la lesión que te mostraba en el post de «humedades por empuje de antepecho«.
Para evitar este problema, lo que se ha hecho ha sido colocar una separación de porexpan en todo el perímetro, de manera que la formación de pendientes se vertió contra ese «corcho blanco» en lugar de hacerlo contra el antepecho de la cubierta.
Sin embargo esto no es suficiente ya que, aunque el poliestireno es un material compresible, no lo es hasta el infinito y al final acaba también transmitiendo parte del empuje sobre el antepecho, lo que acaba produciendo el problema que se quería evitar, así que, para que no se produzca esa grieta horizontal en la fachada, lo que se ha hecho ha sido, una vez vertido el hormigón celular de formación de pendientes, quemar ese corcho con soplete, de manera que hay una separación real entre el antepecho y la formación de pendientes, suficiente para que haya una libre dilatación sin problemas.
Otra vez un detalle sencillo y barato (casi gratis) que, ejecutado a tiempo, evita un problema muy importante.
Una vez ejecutadas las pendientes se ha colocado la impermeabilización.
En cuanto a esta fase de impermeabilización es curioso que sea una de las que más patologías produce en los edificios, según un estudio que realizó la Fundación Musaat. Sin embargo normalmente no son fallos debidos a los materiales, sino a la ejecución de la impermeabilización, lo que nos lleva a la conclusión de que en realidad no hay materiales buenos o malos (sí los hay mejores y peores) sino colocaciones correctas o colocaciones incorrectas.
En una fase como la ejecución de la impermeabilización, lo que más importa es la correcta ejecución de los encuentros y puntos singulares. El agua no va a acabar filtrando a través de la superficie del material, sino a través de ese encuentro mal ejecutado con un antepecho, con un sumidero o en una esquina.
Es por ello que para esta cubierta se ha escogido un material que nos ha permitido limitar el número de juntas (menos probabilidad de fallo cuantas menos juntas tenga) y además se ha subcontratado a una empresa especialista en la colocación, con personal específicamente formado para la colocación de este material y que conoce perfectamente la resolución de todos los encuentros que se pueden presentar durante la colocación.
En cualquier caso, tengo previsto escribir un post con el detalle de todo el proceso de colocación de la lámina de EPDM en la cubierta, por lo que no me quiero extender ahora en esto.
Lo que sí que voy a hacer es dejarte con una serie de vídeos en directo que grabé durante la colocación y que puedes encontrar también en mi página de Facebook. Espero que te resulten interesantes.
Espero que te haya gustado el post. Recuerda que puedes encontrar el anterior post de seguimiento de esta obra en «Seguimiento de Vivienda Unifamiliar; Excavación, Cimentación y Estructura» y que iré compartiendo las siguientes fases de la construcción, así que… atento al blog.
ACTUALIZACIÓN:
Puedes ver cómo ha evolucionado la construcción de la vivienda en los siguientes artículos:
- Construcción de vivienda unifamiliar (I); excavación, cimentación y estructura
- Construcción de Vivienda Unifamiliar (III); Instalaciones, revestimientos y fachadas
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