Etiqueta: forjados

[adsanity id=10470 align=aligncenter /]

En posts anteriores en el blog he hablado de los procedimientos de ejecución de los forjados mas habituales en edificación.  En aquel post hablaba de forjados tradicionales unidireccionales de vigueta y bovedilla, forjados reticulares, aligerados con cuerpos huecos o forjado de chapa colaborante (pendiente el post)  Estos eran los forjados con los que había trabajado hasta el momento.

Sin embargo, gracias a la colaboración con el estudio de Fran Silvestre Arquitectos y el cálculo de estructura de la ingeniería Windmill, hace poco he tenido la oportunidad de ejecutar un tipo de forjado que ni siquiera conocía hasta el momento y del que he encontrado muy poca información, así que he pensado que sería interesante compartir mi experiencia de ejecución por si os sirve a algún otro compañero.  Se trata de la ejecución de forjado tipo sandwich.

La verdad es que, tras haberlo ejecutado y tras haber pasado la incertidumbre de de un procedimiento poco habitual, creo que es un sistema que podría ser utilizado en más ocasiones, pero si os parece vamos poco a poco.

Poco puedo contar en cuanto al cálculo y dimensionado y, como siempre comento, no trato de hacer una tesis sobre esta tipología de forjado, sino simplemente quiero compartir mi experiencia durante la ejecución por si le puede servir a algún otro compañero.

Partes de un forjado tipo sandwich

Como en casi todos los tipos de forjado, este también presenta una parte resistente y una parte aligerante. 

La parte resistente está compuesta por una «galleta» inferior de hormigón, de unos 7cm (en este caso, en otros dependerá del dimensionado), armada en dos direcciones, unos nervios en dos sentidos con el espesor completo del forjado, que conectan ambas capas y una capa superior también armada con barras en dos direcciones.

La parte aligerante está formado por bloques de Poliestireno Expandido (EPS) de forma cúbica, con tamaños regulares que se adaptan al tamaño de los huecos que se dejan entre los nervios.

En el perímetro de ejecutan zunchos de la misma manera que en otros forjados y en las zonas de pilares o en aquellas que requieran mayores esfuerzos se ejecutan macizados con los refuerzos que se requieran según las solicitaciones de cálculo.

Como ves no se precisan sistemas específicos que la contrata o el estructurista tenga que tener a su disposición, como por ejemplo los casetones recuperables de los forjados reticulares habituales o como en los forjados de cuerpos huecos estructurales, sino que el elemento aligerante son bloques de poliestireno expandido que, además de económicos, son fácilmente trabajables para adaptar a las circunstancias del forjado.

Características técnicas del forjado tipo sandwich

Técnicamente el funcionamiento del forjado tipo sandwich es equivalente a un forjado bidireccional, repartiendo las cargas de forma reticular y precisando ábacos en cabezas de pilares y en muros para la transmisión de las cargas.  La mayor parte de las cargas se reparten a través de los nervios hasta alcanzar los ábacos que las transmiten a los apoyos.

Gracias a la facilidad de modulación de las piezas aligerantes, que pueden pedirse a medida tanto en anchura como en altura o incluso cortarlas fácilmente in situ, es sencillo incrementar la inercia del forjado todo lo que sea necesario, favoreciendo la separación de apoyos y la longitud de los vuelos que se pueden conseguir, además de facilitar una modulación a medida que favorezca la distribución del forjado, por ejemplo, para ubicar bajantes en zonas aligeradas en lugar de en zonas de nervios.

La conexión entre ambas capas del forjado, la galleta inferior y la capa superior, se produce gracias a, por un lado, la adherencia de ambos hormigones, pues la segunda capa se vierte antes del fraguado de la primera y se pueden «coses» ambas capas y, por otro lado, por la conexión que ejercen los nervios, que son los elementos que cubren todo el espesor del forjado.

En el caso del forjado que tuve la oportunidad de ejecutar no hizo falta la colocación de armado adicional de conexión ni de cortante, pero sé que en alguna ocasión sí puede ser necesario en determinados puntos.

Procedimiento de ejecución del forjado tipo sandwich

El procedimiento de encofrado del forjado tipo sandwich es el mismo que en un forjado tradicional, siendo entablado completo.  La precaución que hay que tener es asegurar el vuelco de los parapastas, puesto que a partir de cierto espesor de forjado el empuje puede se importante.

Una vez ejecutado el encofrado, se inicia el montaje del forjado tipo sandwich con la colocación del mallazo inferior del sistema, con las dimensiones y separaciones entre barras que hayan resultado del cálculo.

A continuación se inicia el montaje de los nervios en ambas direcciones, que en este caso hay que diferenciar entre los nervios en dirección primaria y los nervios en dirección secundaria, que deberá venir definido por cálculo.  Es importante diferenciarlos no solo por el modo de trabajo de cada uno, sino porque de lo contrario, al ser elementos que se cruzan, sería imposible el montaje sin seguir el procedimiento.

En primer lugar se montarán las barras de armado inferior de nervios en dirección secundaria.  Este armado inferior de nervios secundarios servirá de apoyo al armado completo de los nervios de la dirección primaria o principal, que pueden venir montados de taller con sus estribos y se apoyarán directamente sobre el armado inferior de los nervios del eje secundario.  Si te das cuenta, en caso de haber montado el armado completo del eje secundario sería imposible meter el armado del eje primario porque chocaría con las barras del eje secundario.

Este armado de nervio de eje primario servirá de apoyo para el armado longitudinal superior de nervios de eje secundario.  Como puedes ver, el armado de eje primario vendrá completamente montado de taller con su estribado, mientras que el eje secundario se monta y se estriba en obra.

Una vez montados los ejes primario y secundario se montarían los armados de refuerzo, en ábacos y en zonas macizadas.

En este punto ya tendríamos montado todo el armado del forjado, salvo el mallazo superior, que debe dejarse para siguientes fases, ya que tenemos que dejar los huecos para colocar los elementos aligerantes una vez hormigonada la galleta inferior.

Si quieres puedes ver el video de preparación de armado del forjado tipo sandwich en el que seguramente te quedará mucho más claro el procedimiento que te acabo de explicar.

Cuando ya tenemos el armado de la galleta inferior, el de los nervios y los de refuerzo en ábacos y zonas macizadas, el siguiente paso en el proceso es el vertido de hormigón, que deberá ejecutarse en dos fases.  Por un lado la galleta inferior y a continuación, tras colocar los elementos restantes del forjado, la capa superior.

Es importante que el tiempo que transcurra entre ambos hormigonados no sea superior a entre 1 y 3 horas.  En caso que no sea posible habría que tomar medidas adicionales, como imprimaciones de puente de unión entre ambas capas mediante resinas epoxídicas.

En algunos casos no es necesario tener en cuenta este margen de tiempo, pero para ello tiene que estar previsto en cálculo y considerar la colocación de conectores entre ambas capas que colaboren para minimizar el esfuerzo rasante que se puede producir.

En este caso la galleta inferior tenía un espesor de 7 centímetros, pero el espesor vendrá determinado por el cálculo.

A los 15-20 minutos ya se pueden ir colocando los elementos aligerantes de poliestireno expandido EPS sobre la galleta de hormigón vertido, que se quedarán adheridos haciendo una ligera presión. 

En este punto es recomendable, para facilitar el montaje, tener previstas pasarelas entre los nervios que faciliten plataformas de trabajo estables para los operarios encargados de este trabajo (no como en este caso), ya que el hormigón siguen estando muy fresco y no permite caminar sobre su superficie.

Es importante el orden en la colocación de los bloques de EPS, arrancando en el lado por el que se ha iniciado el hormigonado y avanzando en un mismo sentido sin saltar zonas de manera que, según se colocan los bloques en una zona, se puede ir colocando sobre ellos el mallazo superior y se puede ir atando, acortando todo lo posible el tiempo en que está listo el armado para poder verter la capa superior antes de que transcurra el tiempo previsto entre fases de hormigonado.

No se debe olvidar la colocación de los calzos separadores de hormigón en el apoyo del mallazo superior, pero para su colocación en este tipo de forjado hay que tener ciertas precauciones. 

En caso de colocar tacos separadores dispuestos sobre la superficie de los bloques de EPS, al ser este material tan blanco se hundirán durante el proceso de montaje, pues al pisar los operarios sobre el mallazo o sobre los tacos ejercerán una presión suficiente para que se claven.  Es por ello que es conveniente utilizar separadores con mayor superficie de apoyo, de manera que puedan repartir el peso y ejercer menor presión para evitar que se claven.

En este caso utilizamos losetas de hormigón apoyadas sobre los bloques de EPS, que además de servir de separadores sin riesgo de que se hundieran, sirvieron para el apoyo de los operarios sobre los mismos bloques, facilitando el paso sobre los bloques sin romperlos.

Es especialmente importante el uso de los separadores ya que, de no usarlos, el mallazo que entre en contacto con el bloque de EPS lo cortaría al pisar los operarios o con el simple peso del hormigón al verterlo, quedando el acero embebido en la masa de EPS en lugar de en la masa de hormigón.

Al pedir los bloques de EPS hay que tener en cuenta que la altura de los mismos debe ser ligeramente inferior a la cota superior de los nervios, de manera que éstos sirvan de apoyo al mallazo superior y queden al mismo nivel que el apoyo en los calzos.

En este punto ya podemos colocar el mallazo superior e ir atando a los nervios, de manera que se pueda ir hormigonando las zonas que estén completadas.

Como ves es muy importante la correcta planificación de los trabajos y la organización del equipo, ya que las distintas fases deben ser sucesivas, iniciando trabajos sin esperar a tener completada la totalidad de la fase anterior, solapando para ganar tiempo.

No solo es importante tener un equipo bien coordinado, sino que hay que tener preparados los materiales para acortar en lo posible sus tiempos de puesta en obra.

Aquí te dejo un vídeo en el que se muestra toda esta fase de ejecución del montaje de armado y hormigonado, para aclarar todo lo explicado.

Algunas precauciones

Una cosa es la teoría y otra es la práctica.  El proceso de construcción teórico debe combinarse con las debidas precauciones que da la experiencia, así que te cuento mi experiencia por si te sirve en caso que vayas a ejecutar un forjado tipo sandwich.

El hormigón es el elemento clave.  No puede pasar más de 3 horas entre fases de hormigonado, así que asegúrate de que la planta de hormigón es consciente y que te va a servir el hormigón en los plazos que le pidas.

Los bloques de EPS quedan adheridos a la base de hormigón fresco.  Al verter la segunda fase de hormigón sobre los nervios no hay problema, pero al verter hormigón en las zonas macizadas, el mayor volumen de hormigón ejerce mayor empuje horizontal sobre los bloques de EPS, lo que puede llegar a desplazarlos.  Esto se soluciona vertiendo antes la parte opuesta del bloque, de manera que al verter la zona macizada el bloque tenga un tope que limite su desplazamiento.

Como te decía durante la explicación, el paso de los operarios sobre el forjado se facilita mucho si se tienen previstas pasarelas entre los nervios.  En todo forjado es importante, pero en este más si cabe para acelerar el trabajo.

Ventajas e inconvenientes los forjados tipo sandwich

Al igual que sucede con otros tipos de forjados aligerados, una de las principales ventajas es el ahorro de volumen de hormigón, puesto que todo el volumen se vierte en zonas resistentes, es hormigón eficaz. 

Al haber tanto volumen de bloques aligerados se reduce el peso propio del forjado, lo que favorece a su vez menos exigencias al resto de los elementos de la estructura y, por tanto, ahorro en volumen de hormigón y kilogramos de acero.

Facilita aumentar la inercia del forjado, permitiendo aumentar las luces y los vuelos. 

También facilita modular las zonas aligeradas ya que es muy sencillo adaptar los bloques a las necesidades de la distribución del edificio.

No se depende de alquileres de sistemas de casetones recuperables ni de compra de piezas específicas, limitadas en tamaños y normalmente más caras que las piezas de EPS para el mismo volumen de aligeramiento.

Si quieres dejar la cara inferior vista no tendrías problema con este tipo de forjado puesto que, a diferencia de los sistemas con casetones recuperables, la textura del hormigón dependerá del encofrado que utilices, pudiendo tratar la superficie como si de una losa de hormigón se tratara.

Por la parte de las desventajas, la primera es el desconocimiento del sistema por parte de las contratas, incluso desconocimiento por parte nuestra, de los técnicos (yo no lo conocía)  La primera vez siempre es más complicada, por lo que requiere poner un poco más de cuidado por parte de todos.

La planificación previa y la previsión de tiempos y de materiales es otra de las desventajas.  No todas las contratas están acostumbradas al nivel de planificación de trabajos que requiere este tipo de forjado.  Un fallo en los tiempos de ejecución puede provocar que no se llegue a tiempo del vertido de la segunda fase de hormigonado, lo que provoca un encarecimiento del montaje que elimina gran parte de las ventajas iniciales.

Se trata de un trabajo a contrareloj hay que ser consciente de esta desventaja para garantizar el éxito del proceso.

[adsanity id=8139 align=aligncenter /]

[adsanity id=8902 align=aligncenter /]

[adsanity id=8136 align=aligncenter /]

Tipos de forjados en el mundo de la construcción hay muchos, seguro que muchos más de los que yo conozca, pero en este artículo quiero centrarme en los tipos de forjados más habituales en edificación residencial.  Cuando digo más habituales me refiero a los que me estoy encontrando con mayor frecuencia no solo en mis obras, sino en las obras que voy viendo por la calle (sí, tengo la manía de ir mirando obras y eso que no soy un jubilado, jejeje…)

Voy a comentar los tipos de forjados con los que he trabajado últimamente, aunque antes sí que creo que habría que hacer una clasificación general entre dos grandes grupos de forjados, los unidireccionales y los bidireccionales.

Los forjados unidireccionales son los que necesitan apoyos en dos de sus extremos, vigas, para transmitir las cargas del forjado a través de ellas hasta los pilares y de ahí hasta la cimentación.

A diferencia de en los forjados unidireccionales, los forjados bidireccionales no necesitan apoyos en los extremos para transmitir las cargas, sino que las cargas del forjado se transmiten en ambas direcciones, creando una reticula, hasta llegar a los pilares a través de los ábacos (luego concreto).

No quiero ponerme demasiado técnico ni teórico, no es el objetivo del post, pero al menos quería dejar clara esta gran clasificación que considero que es importante para entender los tipos de forjados que voy a comentar.

Así que vamos allá.

Forjado unidireccional de viguetas y bovedillas

Quizá el forjado unidireccional de viguetas y bovedillas sea el que más se ha utilizado en edificación residencial en España (no sé en otro países).

Como comentaba en relación a los forjados unidireccionales, necesitan transmitir las cargas que reciben sobre las vigas de dos de sus extremos opuestos para, a través de éstas, dirigir dichas cargas a los pilares y a la cimentación.  De esa transmisión de cargas del forjado hacia las vigas se encargan las viguetas, que son elementos de hormigón prefabricados, con armadura pretensada, apoyadas en los encofrados de las vigas para hormigonarse en conjunto y formar un elemento monolítico.

Las viguetas puedes ser semiresistentes o autoresistentes, siendo la diferencia entre ellas la capacidad de soportar cargas antes de estar hormigonadas y quedar integradas en el forjado.  Las semiresistentes necesitan de un apuntalamiento inferior hasta que el forjado ha adquirido toda su resistencia, mientras que las autoresistentes no necesitan este apuntalamiento por tener la capacidad portante suficiente desde su colocación.

Estas últimas se suelen utilizar en forjados sanitarios por evitar dejar puntales perdidos debajo del  forjado (no se puede acceder al sanitario para recuperar los puntales una vez hormigonado)

Para que la transmisión de las cargas sea efectiva hacia las vigas, es necesario que exista una conexión entre las viguetas y las vigas.  En algunas ocasiones de soluciona esta conexión introduciendo las viguetas en las vigas y en otras se puede optar por colocar conectores que unan a ambos elementos.  Estos conectores son simples varillas de acero corrugado que se colocan en los «riñones» de las viguetas y se introducen en las vigas.

En la siguiente imagen se pueden ver esos conectores, sobretodo en la vigueta que se ve abajo a la izquierda (si tienes una foto mejor de el uso de conectores y la quieres compartir, estaré encantado, gracias)

La resistencia del forjado se basa prácticamente en su totalidad en las viguetas, por lo que el espacio que queda entre ellas no tiene apenas relevancia en cuanto a la capacidad de soportar cargas, por lo que no es necesario que haya masa de hormigón completa entre dos viguetas.  De ser así, gran parte de ese hormigón no trabajaría en absoluto, por lo que simplemente estaría aportando peso propio a la estructura.  Esto se soluciona mediante la colocación de elementos aligerantes apoyados entre dos viguetas, de manera que evitan que la parte del forjado entre viguetas que no trabaja, la de la zona inferior, no sea de hormigón, sino de un elemento mucho más ligero sin capacidad estructural.  Estos elementos son las bovedillas.

Las bovedillas suelen ser de hormigón, aunque también pueden utilizarse de material cerámico o de porexpán (el típico corcho blanco de bolitas), con el que podemos aligerar todavía más el peso del forjado.

Evidentemente todos estos elementos, antes de convertirse en parte de la estructura ya hormigonada, necesitan ir apoyándose en los encofrados forjado para poder ser montados.  Los encofrados pueden ser de entablado completo (toda la superficie es una «piso» de madera sobre el que se puede caminar para trabajar sobre el mismo montando el forjado) o puede ser encofrado parcial, en el que sólo se encofran las zonas de las vigas donde se apoyan las cabezas de las viguetas y sobre éstas se apoyan las bovedillas.

Estos encofrados parciales ahorran gran cantidad de madera de encofrar, pero requieren trabajar desde la planta inferior con medios auxiliares hasta que se forma una superficie de apoyo, que además debe ser protegida para evitar caídas entre las viguetas.

 

Como comentaba al principio, es un tipo de forjado bastante habitual, pero no deja de tener algunos inconvenientes.  Uno de los principales inconvenientes de los forjados unidireccionales de viguetas y bovedillas es que precisan mucha superficie de acopio.  Las viguetas ocupan mucho, las bovedillas también, los armados, la madera de encofrar, los puntales… requieren tener planificado el espacio donde se vana a acopiar todos estos materiales en la obra.

Además, otro inconveniente, es que se trata de materiales muy pesados, por lo que precisan de medios auxiliares para llevarlos hasta su lugar de colocación ya que no es viable que sean subidos a la planta correspondiente a mano por los operarios.  No solo por un tema de tiempos, sino de seguridad.

Además, todo este peso repercute en el peso propio del forjado, por lo que la estructura ya necesita cierta resistencia para sujetarse a sí misma, repercutiendo en la cantidad de hormigón y de acero que necesitará por cálculo.

Otro inconveniente es la poca flexibilidad con la geometría de las plantas del edificio.  Las viguetas no se pueden ir cortando in situ a nuestro antojo, por lo que en caso de geometrías complejas en las que las vigas no se encuentren paralelas (misma distancia entre ellas, misma longitud de todas las viguetas), habría que pedir viguetas con diferentes tamaños para ir adaptando su longitud a la geometría del forjado.

Forjado unidireccional de viguetas in situ

Esta sería una variante del anterior tipo de forjado de viguetas pretensadas.  En este tipo el sistema de trabajo del forjado es el mismo, solo que en lugar de utilizar viguetas pretensadas (semiresistentes o autoresistentes), se arman estas viguetas in situ durante el montaje del forjado.

Esto es una gran ventaja para forjados con geometrías complejas, puesto que se pueden ajustar al centímetro las dimensiones de cada una de las viguetas, aunque requiere una ejecución más cuidada, puesto que el principal elemento resistente no es prefabricado (garantía de correcta fabricación), sino que puede sufrir fallos de ejecución durante el proceso.

Además de no ser las viguetas un elemento prefabricado, el armado de refuerzo no es pretensado, por lo que cuenta con menor resistencia, lo que habrá de tenerlo en cuenta en el cálculo de la estructura.

Otro factor a tener en cuenta es que, al ser viguetas ejecutadas in situ, precisa mayor cuidado en la ejecución, tanto el la colocación de sus elementos de armado, en cuanto a posición, cantidad y recubrimientos,  como en el propio hormigonado, que deberá ser vibrado con más cuidado si cabe para garantizar un hormigón de gran calidad que resista correctamente las cargas que tiene que soportar y, sobretodo, con la durabilidad que se le exige.

Forjado de chapa colaborante

Se trata de un tipo de forjado con el que no había trabajado hasta ahora, pero que en determinadas circunstancias veo muy interesante, como por ejemplo con estructuras metálicas.

En este tipo de estructuras, el forjado de chapa colaborante es muy adecuado, puesto que la colocación de viguetas y bovedillas es más complicada  sobre los perfiles metálicos, por lo que el uso de la chapa resuelve este problema.  La verdad es que no he encontrado ningún caso de chapa colaborante colocada en una estructura de hormigón, no lo vería lógico, pero si conoces el caso por favor házmelo saber, tengo curiosidad.

La chapa lleva ejecutados una pliegues que le dan forma de acanaladuras, que una vez rellenas con el hormigón le aportan inercia al elemento, quedando además la distribución de cargas en un solo sentido, por lo que se trataría de un forjado unidireccional.

Como su nombre indica, la chapa es un elemento continuo que colabora aportando resistencia al forjado, además de hacer de encofrado del mismo, lo que le da una gran ventaja a la hora de su ejecución, ya que son elementos relativamente ligeros, rápidos de colocar y que apiladas ocupan poco espacio de acopio.  Además, salvo en casos de luces largas, no es necesario apuntalar el forjado, la propia chapa es autoportante y no necesita element0 de apoyo durante la fase de endurecimiento del forjado.

Una de las grandes ventajas de este tipo de forjado es la rapidez de colocación de las chapas.  Al ser elementos relativamente grandes se cubren las superficies de los forjados con mucha rapidez, permitiendo trabajar sobre la chapa desde el primer momento sin tener que esperar a tener encofrados o apuntalamientos colocados, lo que es otra ventaja desde el punto de vista de la seguridad en obra, puesto que se forma una superficie segura de trabajo al tiempo que se monta.

Al ser un tipo de forjado que tiene gran parte de sus resistencia desde el primer momento del hormigonado y al no necesitar apuntalamiento, la velocidad de ejecución no solo se consigue por la propia preparación del forjado que se está ejecutando, sino por la rapidez en que puede ser utilizado para montar el siguiente forjado, sin estar condicionados por ejemplo por el número de plantas apuntaladas.

Otra ventaja (en la mayoría de los casos) es el espesor del forjado.  En el caso de la obra que he ejecutado el espesor total del forjado ha sido de 11cm (6+5), que frente a los 30cm de la mayoría de los forjados es una diferencia importante, sobretodo si estamos condicionados por las alturas permitidas por el planeamiento.

Por supuesto es un forjado más ligero que uno tradicional de viguetas y bovedillas, con menor volumen de hormigón (ahorro en material) y en peso propio de la estructura, que también producen ahorros en el cálculo de, por ejemplo, la cantidad de hormigón que se precisa para la cimentación.

Pero no todo son ventajas en los tipos de forjados de chapa colaborante, también hay algunos inconvenientes.

El primero de los inconvenientes del que todo al que le hablo del forjado de chapa colaborante me menciona es el tema de la resistencia al fuego.  Al ser la chapa un elemento metálico que colabora con la resistencia del forjado tiene unas exigencias de resistencia al fuego que hay que cumplir, lo que puede encarecer la solución debido a los procesos de ignifugación.  Yo no soy experto en temas de cálculo, pero por lo que he podido aprender durante la ejecución de este forjado es que puede estar calculado frente a la acción del fuego añadiendo cierta cantidad de armado para compensar ese riesgo.  Así que este inconveniente no parece en principio tan grave.

Por otro lado, al tratarse de un forjado compuesto por dos elementos tan diferentes apoyados sobre una estructura metálica que además tienen que colaborar entre ellos, se hace necesario colocar elementos de conexión entre ellos para hacer que trabajen al tiempo sin que se produzcan esfuerzos rasantes.  Estos elementos necesarios son los conectores.

Los conectores son elementos que se clavan en el elemento de soporte (vigas) y que sobresalen de este para quedar embebidos en la masa del hormigón, permitiendo que los materiales se deformen al tiempo, colaborando unos con otros sin que se desplacen entre ellos, lo que provocaría que, en lugar de trabajar como un solo forjado, lo hicieran como dos forjados colocados uno encima del otro, pero sin colaborar entre ellos.

Para la ejecución del forjado de chapa colaborante, a pesar de ser un proceso sencillo y rápido, se precisa la utilización de herramientas de clavado de la chapa contra la estructura metálica, lo que puede convertirse en un inconveniente, puesto que precisa de equipamiento especializado que deberá tener controlado el equipo de montaje.

También se complica un poco la colocación de huecos para paso de forjados ya que, al no ser una superficie plana sino que es una superficie grecada, se complica la colocación de parapastas para dejar previstos estos huecos en el forjado.  No es imposible, pero sí un poco más difícil que en un forjado con superficie de encofrado plana.

La superficie grecada de la chapa también provoca otro inconveniente a tener en cuenta, ya que en los extremos de la chapa, en su frente, hay que tapar los huecos que se quedan en las partes bajas de la greca por la que puede perderse el hormigón.  En determinados puntos no se podrá colocar un tablón que los tape todos, sino que habrá que «currarse» unas tapas más artesanales para solucionar este punto.

Tengo intención de preparar un post profundizando mucho más en el uso de el tipo de forjado de chapa colaborante, así que te remito a que quedes pendiente de que lo tenga preparado (espero que en breve)

Forjado de cuerpos huecos estructurales

El siguiente tipo de forjado del que te quiero hablar es el forjado de cuerpos huecos estructurales, que se está viendo bastante últimamente al menos en ejecución de viviendas unifamiliares.  Si todavía no lo conoces puedes darle un vistazo al vídeo de preparación de forjado con cuerpos huecos que tengo publicado hace unas semanas.

En realidad debería hablarte antes de los tipos de forjados reticulares o bidireccionales, pero como a pesar de que son bastante usuales, no he tenido el gusto de trabajar con ellos, así que poco te puedo aportar.  Si has tenido experiencia trabajando con forjados reticulares y te apetece contar cómo se trabajan, sus ventajas e inconvenientes, estaré encantado de insertar aquí tu texto para que pueda ser de ayuda al resto de compañeros.

De momento, hasta que alguno de vosotros se anime a contarnos el uso de forjados reticulares, me quedo hablándote de mi experiencia en la ejecución de forjados de cuerpos huecos.

El forjado de cuerpos huecos estructurales es un tipo de forjado que funciona en retícula, como si fuera una losa, es decir, no necesita elementos de apoyo en dos de los extremos opuestos en el sentido de las cargas, sino que se reparten los esfuerzos en ambas direcciones hasta encontrar los apoyos.  Esto ya le da una ventaja en cuanto a las luces que se consiguen entre apoyos, que suelen ser mayores en los forjados reticulares que en los unidireccionales, pero que además en el caso de los forjados de cuerpos huecos se puede mejorar todavía más gracias al menor peso del forjado, ya que la zona neutra del espesor de la losa está ocupada por unas «bolas» huecas de plástico reciclado que no pesan apenas nada y evitan que su volumen sea ocupado por el hormigón.

La ejecución de este tipo de forjado es bastante rápida, ya que los cuerpos huecos son dejados caer sobre un armado inferior de la losa, ordenados según distribución de planos y sujetos superiormente con el armado superior.  Como las bolas no pesan apenas nada se colocan de una manera muy rápida y sin apenas esfuerzo de trasladarlas hasta la cota del forjado.

Los cuerpos huecos son fabricados con plástico reciclado, por lo que otra de las ventajas de este tipo de forjado es una ventaja medioambiental, ya que reutiliza plásticos que ya no se iban a utilizar y además reduce en gran parte el consumo de hormigón y por tanto la energía que se precisa para la fabricación de sus componentes y su transporte.

Pero la principal ventaja es la reducción de peso propio de la estructura sin que se produzca un encarecimiento del sistema utilizado.  En otros sistemas que aligeran el peso de la estructura, el propio sistema es más caro que un sistema más tradicional de viguetas y bovedillas, pero al producirse un ahorro de hormigón gracias a una menor exigencia de la estructura, se compensa el pequeño sobrecoste del sistema.  Sin embargo, el sistema de forjado de cuerpos huecos no es más caro de ejecutar que uno de viguetas y bovedillas, por lo que no solo se ahorra el sobrecoste de la ejecución y de la optimización de cantidad de hormigón necesario por cálculo (menos peso, menos volumen de cimentación) sino que también se ahorra cantidad de hormigón gracias al volumen que ocupan los cuerpos huecos (no es ocupado por el hormigón).

En el lado de los inconvenientes hay que mencionar que precisa de un cálculo más especializado.  No está estandarizado su cálculo en las aplicaciones usuales de cálculo estructural, por lo que hay que calcularlo de una manera más «artesanal».  En el caso de la vivienda que he ejecutado con este sistema el propio fabricante de los cuerpos huecos se ha encargado de realizar el cálculo de la estructura que luego se ha incorporado al proyecto, está claro que ha detectado el inconveniente del cálculo, así que ofrece este servicio a los arquitectos que lo prescriben.

En cuanto a la ejecución tiene el inconveniente de que, al tratarse de bolas huecas con cierto volumen, tienden a flotar al verter el hormigón, por lo que hay que seguir un procedimiento de vertido específico y tener preparados los armados para que sujeten a las bolas en su posición.

Para evitar que las bolas floten durante el vertido del hormigón, hay que sujetar los armados al encofrado, de manera que al quedar las bolas entre ambas capas de armado ya no se mueven.  Para sujetar los armados al encofrado hay que tener la precaución de colocar bridas sujetas a las sopandas del encofrado, asomando por la cara superior del encofrado.  Estas bridas se utilizarán luego para atarse a la parrilla inferior de la losa.

Una vez tenemos sujeta la parrilla inferior, se colocan las bolas sobre ella y a continuación la parrilla superior.  Para que las bolas no levanten la parrilla superior al flotar con el vertido de hormigón, ésta se sujeta a la inferior (atada con las bridas al encofrado) por medio de unos ganchos que unen a ambas parrillas.

Como tengo intención de hacer un post más a fondo sobre este tipo de forjado, ya lo contaré con mayor detalle, pues el objetivo de este post es simplemente mostrarte los tipos de forjados más habituales en edificación y eso creo que lo he cumplido.

Es posible que me haya dejado alguno que consideres habitual, o que se utilice a menudo en la zona donde trabajes, así que no te cortes en decírmelo y si te animas nos cuentas tu experiencia con ese tipo de forjado con el que yo no he trabajado todavía pero que tú sí controlas.

Espero que te haya gustado el post, si es así no dudes en compartirlo con tus contactos de las redes sociales, quizá a ellos también les interese.

[adsanity id=8139 align=aligncenter /]

[adsanity id=8902 align=aligncenter /]

[adsanity id=8485 align=aligncenter /]

Hace ya algunos artículos que tengo descuidado el aspecto un poco más técnico del blog, más aplicado a lo que es la obra que es lo que a casi todos los que leeis éste blog os gusta (¿no?).  Al igual que ya hice en el articulo sobre ejecución de cimentaciones, en éste artículo pretendo dar algunos puntos a tener en cuenta para la Ejecución de Forjados Unidireccionales de Hormigón.

Evidentemente no voy a decir todo lo que ya nos explica la EHE (Instrucción de Hormigón Estructural) para la ejecución de forjados unidireccionales, pues para eso ya está la propia normativa donde se puede consultar.  Lo que yo pretendo es comentar lo que normalmente controlo yo cuando tengo que revisar algún forjado, los puntos que me parecen más conflictivos o los detalles que normalmente no se tienen en cuenta pero que sin embargo le dan un toque de mayor calidad a la ejecución.

Seguro que me dejaré un montón de cosas sin comentar, por lo que os parece si entre todos vamos completando el texto y los consejos a través de los comentarios.  Al final, entre todos podemos conseguir un completo documento para el control de ejecución de forjados.

Muchos son los tipos de forjados que se pueden ejecutar, pero lo más habitual en edificación (por desgracia, pues considero otras opciones mejores) es el forjado unidireccional de viguetas y bovedillas de hormigón, así que es el tipo de forjado sobre el que vamos a hablar.

Empezando

Normalmente, el primer paso a dar para ejecutar un forjado es la colocación de puntales, que nos servirán de apoyo para el encofrado que contendrá el hormigón.  Puede parecer una tarea muy simple, pero de ella depende la correcta ejecución de todo lo demás.

Salvo para la ejecución del primer forjado, los puntales se encuentran apoyados sobre el forjado anteriormente ejecutado, el cual ha alcanzado la mínima resistencia estructural exigible para soportar el siguiente (apuntalado, claro), pero seguramente no la dureza para resistir el punzonamiento que le puede provocar una carga puntual, que es al fin y al cabo lo que le transmite un puntal directamente apoyado, por lo que es muy importante colocar los puntales sobre durmientes de madera, los cuales repartirán uniformemente la carga de los puntales.  Hay que tener en cuenta que en un primer momento, hasta que el hormigón alcanza cierta resistencia inicial, todo el peso del forjado lo soportan éstos elementos y lo transmiten al inferior, así que el punzonamiento puede llegar a ser importante.

Es importante que las aletas extremas de los puntales, las que apoyan directamente sobre la madera, deben estar totalmente en contacto con la misma.  En muchas obras me he encontrado con puntales inclinados soportando losas de escalera o pequeños vuelos, los cuales estaban apoyados únicamente en el canto de las aletas (debido a la inclinación).  Al tratarse la aleta de una plancha prácticamente sin inercia, se deforma rápidamente bajo la carga del forjado, provocando que el mismo descienda en esos puntos.

Es recomendable la utilización de cuñas en los casos en que los puntales o elemento a soportar tengan que estar inclinados, de manera que se garantice una completa superficie de contacto.

  

Puntales mal apoyados

Tampoco es conveniente colocar los puntales justo en las esquinas del forjado de apoyo, mucho menos sin el durmiente correspondiente, ya que al entrar en carga puede llegar a romper la esquina y precisar una reparación que habría sido fácilmente evitable.

Es de perogrullo decir que los puntales deberán apoyar sobre un soporte firme y suficientemente resistente para soportar el forjado, aunque en esto de la construcción cada vez estoy más convencido que hay que explicar hasta este tipo de memeces.  Sino mirad la siguiente foro, es digna de incluirla en la sección «Barbaridades en obras«, ¿no os parece?

Encofrando forjados unidireccionales

Según se van colocando los puntales, estos van sujetando el fondo del encofrado, formado normalmente con tablones de madera que apoyan sobre sopandas metálicas, formando carriles que facilitan mucho el montaje.  En algunas ocasiones se apoyan sobre otras piezas de madera, pero esta opción se encuentra cada vez en mayor desuso por las evidentes ventajas de un sistema más industrializado.

La superficie del encofrado debe ser superior a la superficie del forjado para permitir la colocación de los laterales que contendrán al hormigón.  Estas piezas, tablones o chapas metálicas verticales, deberán estar correctamente acodaladas para evitar el vuelco durante  el hormigonado.  Quizá no tanto el vuelco absoluto, es decir que se venza totalmente ante el empuje del hormigón, sino el vuelco parcial por no asegurar bien la verticalidad del canto.  Esto puede provocar que el canto, en vez de quedar totalmente vertical quede inclinado, con la cara superior más saliente debido al vuelco, lo que hace que el forjado aumente sus dimensiones unos centímetros en ésta cara superior que seguramente molestarán a la hora de pasar por delante el cierre de fachada, pues se pierde el plomo.

También podría ocurrir que venciera la parte inferior por falta de acodalamiento, separándose el tablón vertical del horizontal en la parte inferior, lo que abriria un hueco por donde se produciria pérdida de lechada.

Además, a ser posible es conveniente que el encofrado sobresalga lo suficiente como para poder formar una pasarela, la cual nos dará mucha tranquilidad frente a las caídas en altura.  Por supuesto la pasarela deberá quedar correctamente protegida mediante barandillas o cualquier elemento que en su momento se considere oportuno.

Antes de la colocación de los laterales del encofrado, es fundamental un replanteo concienzudo del mismo, marcando los cantos respecto a los inferiores, dibujando la geometría representada en planos, a lo que ayuda la ejecución de un encofrado completo (mucho más recomendable).  También habrá que replantear perfectamente los pasos a través del forjado previstos para instalaciones, chimeneas, ventilaciones etcétera.  No pocas han sido las ocasiones en las que me ha tocado, seguro que a vosotros también, ordenar picar en algún punto del forjado terminado para hacer coincidir pasos de instalaciones.

Deberán quedar también replanteada la posición de los elementos estructurales, vigas, zunchos, refuerzos, de manera que facilite el montaje correcto de éstos elementos, además de tener en cuenta dejar un pequeño escalón en la cara exterior de los pilares perimetrales, nos vendrá muy bien para apoyar el cierre de fachada.

Otro punto a tener en cuenta es la altura del fondo del encofrado respecto a la cabeza de los pilares de la planta inferior, pues es muy conveniente dejar un escalón de unos 5 centímetros para que al hormigonar se forme un «tacón» sobre la cabeza del pilar, el cual favorece la verticalización de las cargas y evita la unión en un punto de máximo cortante.

Montaje de armados en forjados unidireccionales

Algunos técnicos prefieren montar las viguetas en primer lugar, pero yo pienso que es mejor montar en primer lugar los armados propios del hormigón, las vigas y zunchos, de manera que su posición ya es tenida en cuenta para colocar las viguetas y facilita ésta operación en el caso de que los conectores vayan embebidos en las mismas.

No sería la primera vez que me encuentro con vigas montadas del revés, es decir con el armado superior en la parte inferior y viceversa.  Esto es debido a una falta de atención muy grave del montador, ya que es una cosa que debería saber leer correctamente en los planos y de la que deberíamos estar seguros en todos los casos de que se encuentra correctamente colocada, pero no es ese el caso, por lo que es casi obligado «perder tiempo» revisando este tipo de memeces que podrían evitarse con un poco de atención en su trabajo de algunos estructuristas.  Es por tanto un punto importante a revisar.  No hay obra en la que no me falle alguna.

Por supuesto es importante controlar también que la posición, diámetros y cantidad de los armados se corresponda con la especificada en proyecto, así como la distancia entre los cercos de atado, que en muchas ocasiones son movidos por los operarios para facilitar el montaje del hierro, pero que luego no se molestan en dejar correctamente reparado.  Es increíble que muchos estructuristas no conozcan la importancia de éstos elementos.

Todos sabemos de la importancia que tiene un correcto recubrimiento de las armaduras de hormigón para garantizar la durabilidad del elemento, por lo que es imprescindible la colocación de elementos que garanticen la separación del armado respecto al fondo y los laterales del encofrado.  Estos elementos son los denominados calzos y separadores, fabricados normalmente en hormigón o en algunas ocasiones de plástico, se atan a los cercos de la viga para garantizar la distancia a la que está calibrado el calzo.  En realidad, eso de «garantizar» depende también mucho de quien los coloca, pues la excesiva separación entre ellos o su colocación bajo el armado principal en vez de bajo los cercos hace que la distancia prevista se vea reducida y no se cumpla con las especificaciones de proyecto.  

Huelga decir que los calzos y separadores deben ser homologados, pues todos hemos visto ladrillos, piedras o trozos de bovedillas pretendiendo cumplir con la función.

Otro punto que me gustaría comentar y que considero que es muy importante es el tema de la limpieza de los trabajos.  No solo me refiero al inevitable escombro que se va a generar y que por supuesto hay que eliminar, sino que me refiero también a los plásticos con los que nos mandan indicada la posición y el tipo de armado y a los alambres que se cortan tras atar dos barras y luego se quedan en el fondo del encofrado.

En el primer caso, los plásticos hay que eliminarlos, pues pueden imperdir el correcto reparto del hormigón en algún punto y provocar un embolsamiento de aire en el interior de la masa de hormigón, lo que no hace falta decir que no es precisamente adecuado.

En el caso de los torcitos de alambre cortados, puede parecer una tontería, un capricho del técnico que revisa el forjado.  Evidentemetne, dejarse los alambres cortados no va a provocar el colapso de la estructura, pero hay que tener en cuenta que el edificio no se termina en la estructura y que todas las partes del edificio, todas las fases se encuentran finalmente interconectadas, funcionando en común, por lo que el pequeño alambre que se deja embebido en la cara inferior del forjado, entrará en contacto meses más tarde con el enlucido del techo de una planta.  Todos sabemos lo que ocurre cuando el yeso entra en contacto con el hierro y si no lo sabeis solo teneis que mirar la siguiente foto, son pequeños detalles que hay que tener en cuenta en la gestión global del proceso de edificación.

 

Óxido por restos de alambre durante ejecución de forjado

Viguetas y bovedillas

La colocación de viguetas y bovedillas es más sistemática, pero no por ello se producen menos errores durante el montaje.  Lo primero que hay que hacer es comprobar el estado de las viguetas que se van a colocar, pues en muchas ocasiones sufren golpes durante el transporte que le han provocado desconchados, desprendimiento de trozos de hormigón o incluso agrietamientos que pueden llegar a alcanzar a la armadura activa, con las consecuencias que todos conocemos.  No se debe permitir la colocación de ninguna vigueta que no se encuentre en perfecto estado.

El replanteo de las viguetas es una operación que se obvia en demasiadas ocasiones, limitándose a colocarlas según la modulación vigueta-bovedilla sin tener en cuenta la posición de las viguetas en el forjado inferior. En caso de tener que ejecutar alguna perforación no prevista, cosa que ocurre en casi todas las obras en los últimos tiempos, nos vendrá muy bien tener las viguetas aplomadas de planta a planta para que el paso de forjados se pueda ejecutar en vertical.  Podéis ver de lo que os estoy hablando si le dais un vistazo al post sobre barbaridades en obras.

Habitualmente, la conexión entre las viguetas y las vigas que las soportan se realiza mediante la utilización de conectores, barras cortas de pequeño diámetro que bien sobresalen de la propia vigueta (lo prefiero) o bien se colocan entre las viguetas y el armado de la viga.  En el caso de ser colocadas a mano, hay que tener cuidado con que queden apoyadas sobre el ala de la bovedilla pues de lo contrario, al igual que ocurría con los pequeños alambres que dejamos perdidos en el fondo del encofrado, se quedará al aire por la parte de abajo del forjado, entrando también en contacto con el yeso del enlucido y lo que es más grave, al estar en contacto con el armado de la viga puede ser el camino para que la oxidación alcance el armado principal.

Armado de refuerzo y retracción

Una vez tenemos colocados todos los elementos comentados, viguetas, vigas, bovedillas, conectores, etcétera, es el momento de montar los refuerzos de negativos y el mallazo de retracción.

Desde luego que la importancia del armado de refuerzo de negativos es conocida por todos los que estamos relacionados con la construcción, lástima que algunos operarios no le den la relevancia que precisa en su montaje, llegando en ocasiones a que la posición de éste refuerzo haga que no sirva para nada.

El armado de negativos debe tener la longitud y diámetro que se especifique en el proyecto, así como las patillas de anclaje necesarias.  Dichas patillas quedarán abrazando el armado principal de la viga perimetral, por el exterior, por lo que su diámetro deberá ser tenido en cuenta en el recubrimiento de ese punto.  Desde la viga, el armado de negativo se prolongará en perpendicular a la viga hasta llegar a la vigueta en la longitud que corresponda, quedando centrado sobre la vigueta y a una altura tal que quede embebido por completo por el hormigón, en la parte superior y con el recubrimiento que proceda.

Yo siempre he sido partidario de atar el armado de negativos por la parte inferior del mallazo, cada 50-70 centímetros al menos y siempre atar la punta de la barra.  De ésta manera evitamos que el peso del hormigón sobre la barra de negativos haga que la misma descienda y quede en una posición inclinada, con la punta hacia abajo.

En cuanto al mallazo poca gente tiene en cuenta que, al igual que todo el acero que se coloca en el hormigón debe permanecer suspendido en su masa, es decir, no puede quedar apoyado sobre las bovedillas.  Lo que he visto en algunas ocasiones es que los trabajadores van levantando con un gancho el mallazo según se va vertiendo el hormigón, lo que es una práctica totalmente inadecuada.  Existen piezas especiales destinadas a garantizar la separación del mallazo respecto de las bovedillas, por lo que debería ser de uso habitual en las obras.

Hormigonado de forjados unidireccionales

De todos los materiales que utilizamos para la ejecución de un forjado, el que lo agrupa todo y hace que todo funciones de manera conjunta es el hormigón, el material por excelencia de la construcción.

Muy pocas son las edificaciones que no estén ejecutadas al menos en parte con hormigón, aunque desgraciadamente la importancia del material no se corresponda con los conocimiento sobre el mismo que muestran algunos trabajadores de la construcción, en cuanto a su modo de empleo, sus características o los cuidados que precisa su ejecución.

Soy aficionado a ver algunos programas de televisión sobre ejecución de obras en otros paises y me muero de envidia al ver que siempre hay un trabajador especializado en el control del hormigón que se dedica a comprobar el estado en el que llega a la obra, el tiempo de hormigonado, la consistencia adecuada y otros muchos puntos a tener en cuenta para una correcta ejecución de cualqueir elemento de hormigón.  Desgraciadamente, en España normalmente el operario que recibe al camión con el hormigón es el peón más bajo de toda la obra, por lo que no tiene capacitación suficiente para inspeccionar el hormigón recibido, el cual se vierte si o si sea cual sea el estado en el que se lo encuentren.  Eso en el mejor de los casos, pues no son pocas las ocasiones que al llegar demasiado duro le aumentan la cantidad de agua, tirando por tierra toda la dosificación, el coeficiente A/C y provocando una segura bajada de resistencia.

En primer lugar, hay que tener en cuenta el orden de hormigonado.  Es importante empezar a hormigonar desde los pilares hacia las vigas y de éstas hacia las viguetas y por último las bovedillas.  Por supuesto, la zona que se esté hormigonando debe quedar rellena en todo su espesor, quedando totalmente prohibido hormigonar por capas.

Según se va vertiendo el hormigón, un operario deberá ir continuamente vibrando la masa vertida, asegurándose de llegar a todos los puntos para que la masa quede correctamente compactada y libre de bolsas de aire.  Es importante vibrar correctamente las esquinas y recovecos que puedan formar las armaduras del hormigón, pues zonas susceptibles de retener aire ocluido.

También las zonas de los nudos estructurales deberán quedar perfectamente compactadas, pues son puntos de concentración de esfuerzos y es importante que se encuentren perfectamente ejecutados.

Debido a la importancia que representa el vibrado del hormigón, en mis obras suelo exigir un operario que se dedique exclusivamente a ejecutarlo, que conozca perfectamente el procedimiento.  No se le puede dar la importancia que tiene si ponemos al peón más bajo de la obra a hacer una labor tan importante como es el vibrado.

Mucho cuidado con la temperatura ambiente para hormigonar, pues una temperatura demasiado alta puede desecar el hormigón impidiendo que alcance su máxima resistencia, mientras que en tiempo frío el agua de amasado puede llegar a congelarse impidiendo el fraguado del hormigón.  En ambos casos se pueden tomar medidas para contrarrestar los efectos de la temperatura (hasta cierto punto), pues podemos aumentar los riegos en los forjados para evitar la evaporación en tiempo caluroso o podemos añadir aditivos específicos para hormigonado en tiempo frío, aunque que yo sepa solo garantizan resultados hasta -5ºC.

Curado del hormigón

Esta es otra de las operaciones importantes que a menudo se obvian por parte de algunas contratas.  Un curado mal ejecutado puede hacer disminuir la resistencia del hormigón, así como aumentar la porosidad de la masa favoreciendo la entrada del ambiente exterior y disminuyendo por tanto la durabilidad del elemento. CASI NADA!!!

En la zona por donde yo trabajo (Comunidad Valenciana) suele hacer bastante calor, mucho más en verano donde las tamperaturas no bajan de los 20ºC y se mantienen durante casi todo el día por encima de los 30ºC con un importante nivel de insolación.  En estas condiciones la correcta ejecución del curado de la estructura resulta fundamental.

Los métodos que se pueden utilizar para realizar el curado son varios como el tapar la superficie con plásticos, arpillera, riego directo… Este último es el más habitual en esta zona, aunque normalmente lleva a duras peleas conseguir que se realice con la periodicidad y duración deseables.  En mis obras no permito el hormigonado en viernes salvo que me garanticen que se han tomado medidas necesarias para que se ejecute el curado, aunque no me sirve que me digan que vendrá un operario y lo regará… seguro!!!  Sin embargo, en alguna ocasión han aceptado mi propuesta de colocar aspersores automatizados durante el fin de semana.

Hasta aquí mi aportación.  Como vereis no he entrado a comentar temas tan importantes como el de la prevención de riesgos durante la ejecución de los forjados, pero es un tema tan extenso que lo trataremos en artículos posteriores.

Al igual que ya hice con el artículo de Ejecución de Cimentaciones, os dejo un informe con los puntos comentados y alguno más.  Éste informe lo entrego a mis contratas encargadas de ejecutar los forjados a modo de orden general, es decir, todo lo que les solía ir diciendo a las contratas durante la ejecución, lo he concretado en éste documento que voy adaptando a las circunstancias de cada obra.  Haz uso de él como mejor creas conveniente, pero te aconsejo que te lo firmen antes de empezar.  A mi me ha funcionado.

En relación con la ejecución de Forjados y sus Patologías, os recomiendo un libro clásico e imprescindible de José Calavera Ruiz, Calculo, construccion, patologia y rehabilitacion de forjados de edificacion, yo lo tengo desgastado de tanta consulta.

[hr] [typography font=»raleway» size=»24″ size_format=»px» color=»#666699″]Si te ha parecido interesante [highlight]no olvides compartirlo[/highlight] con tus contactos en las redes sociales, quizá a alguno de ellos también le interese. Gracias.[/typography]

[adsanity id=8139 align=aligncenter /]

[adsanity id=8902 align=aligncenter /]